[发明专利]一种基体复合树脂及其制备方法、补强胶片及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车钢板增强领域，尤其涉及一种基体复合树脂及其制备方法和采用该基体复合树脂的补强胶片及其制备方法。

背景技术

在现代汽车制造业中，出于节能降耗的考虑，汽车车身材料更加轻质化，向薄钢板发展。但是仅用薄钢板作车身材料，又势必降低汽车在非常状态下的抗冲击强度，不能确保人身安全。既要减轻汽车自身重量以利节能降耗，又要不降低汽车的机械强度以确保人身安全，研究开发薄钢板的补强材料，使之用于车身钢板应力集中处的局部补强，具有重要意义。

目前使用的补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间为基体树脂组合物，底层为隔离纸。其中，中间层采用的基体树脂组合物主要包括合成橡胶、PVC树脂、环氧树脂、补强填料、固化剂硫化剂等功能助剂。该类产品存在以下缺点：1）补强胶片在高温固化时会产生大量气体，导致中间层基体树脂与上层玻璃纤维布产生部分分离现象，降低补强效果；2）补强胶片在装配过程中产生较多刺激气体，生产环境较差，不环保。

发明内容

本发明解决了现有技术中的补强胶片存在的基体树脂易与玻璃纤维布分离导致补强效果降低、不环保的技术问题。

本发明提供了一种基体复合树脂，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。

本发明还提供了所述基体复合树脂的制备方法，包括以下步骤：

S10、先将合成橡胶、部分环氧树脂和部分助剂在100-130℃温度下进行混炼，得到第一混炼体系；

S20、往第一混炼体系中加入剩余环氧树脂、聚烯烃树脂、矿物填料、硫化剂、固化剂和剩余助剂，在60-90℃温度下进行混炼并挤出，得到所述基体复合树脂。

进一步地，本发明提供了一种补强胶片，所述补强胶片包括三层，上层为玻璃纤维布，中间层为基体树脂，底层为隔离纸；所述中间层的基体树脂为本发明提供的基体复合树脂。

最后，本发明提供了所述补强胶片的制备方法，包括将玻璃纤维布、基体树脂和隔离纸依次叠加后在50-80℃温度下压延成型，并裁切至所需尺寸，得到所述补强胶片。

本发明提供的基体复合树脂，其中采用了热塑性聚烯烃树脂（即聚丙烯和聚乙烯），一方面降低了所述基体复合树脂中环氧树脂与合成橡胶的相对含量，降低了产品在使用过程中气体的产生量，同时该热塑性聚烯烃具有良好的热塑性粘性，能提高基体复合树脂与上层玻璃纤维布的附着力，防止其高温固化后两者分离产生鼓包，从而增强所述补强胶片的补强效果。且本发明所采用的基体复合树脂减少了刺激性气体的产生，改善工人装配环境，提高整车气味性，减少环境污染。   

具体实施方式

本发明提供了一种基体复合树脂，以所述基体复合树脂的总量为基准，含有以下组分：合成橡胶20~30wt%，环氧树脂20~30wt%，聚烯烃树脂10~15wt%，矿物填料20~40wt%，硫化剂1~6wt%，固化剂1~5wt%，助剂5~25wt%；其中，所述聚烯烃树脂为聚乙烯和/或聚丙烯。

本发明的发明人通过对现有技术中所采用的补强胶片的原料组成进行仔细分析，发现导致补强胶片各层之间易分离、不环保的主要原因在于：现有技术中的补强胶片中所采用的基体树脂组合物中大量选用合成橡胶与热固性树脂，其在后期使用时发生交联固化会反应产生大量刺激性气体，气体在溢出过程中即会将使基体树脂层与玻璃纤维布分离，导致补强效果降低，同时刺激性气体会对环境造成污染。

因此，本发明的发明人通过对基体复合树脂的原料组成进行大量实验，发现：可通过在原来的原料组成中引入热塑性聚烯烃树脂（即聚丙烯和聚乙烯），其在后期橡胶/树脂高温固化时不会产生气体，因此其一方面能降低所述基体复合树脂中环氧树脂与合成橡胶的相对含量，降低产品在使用过程中气体的产生量，保证中间层基体树脂与上层玻璃纤维布之间的良好附着力；另一方面，该热塑性聚烯烃本身具有良好的热塑性粘性，能进一步提高基体复合树脂与上层玻璃纤维布的附着力，防止高温固化后两者分离产生鼓包，从而增强所述补强胶片的补强效果。另外，本发明所采用的基体复合树脂减少了刺激性气体的产生，改善工人装配环境，提高整车气味性，减少环境污染。