[发明专利]AGM袋式隔板包板结构及制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及铅酸蓄电池领域，尤其涉及一种防止蓄电池短路的吸附式超细玻璃棉（AGM）袋式隔板包板结构及制作方法。

背景技术

在AGM铅酸蓄电池半成品生产工艺过程中，为了防止电池正负极板接触而导致电池内部短路，防止极板变形而导致活性物质的脱落、储备必要的电解液、提供氧气循环通道等，需要对正负极板进行包板加工，然后正负极板交错叠放形成极群。传统的包板方式，如定长隔板U型纵向（隔板长度方向平行于极耳方向）双层包正极板或者单层包正、负极板等。但传统的包板方式主要适用四周带有边框的极板。

在铅酸蓄电池的生产中，为提倡环保和节约型生产方式，板栅制造技术不断突破而催生出一种新型的连续拉网板栅。由于自动化水平的提高不仅有效提升了拉网板栅的生产效率，且其较传统重力浇铸板栅减重15 %～20 %, 节铅效率高，电池成本显著降低，因此被许多生产汽车型蓄电池的企业所引进。

但是由于连续拉网板栅生产设备技术上的限制，导致拉网板栅左右两侧边没有侧边框。实验表明拉网板栅制作的蓄电池在使用过程中极板侧面铅膏脱落而导致短路的风险较大，若采用传统的AGM隔板U型包板结构，正负极板的侧边框均无隔板的包裹，蓄电池在使用过程中若侧面铅膏脱落会掉至极群底部，容易导致因极群底部正负极铅膏接触而造成的蓄电池短路，从而降低了蓄电池的使用寿命。

发明内容

本发明的目的是针对上述现有技术存在的缺陷，提出一种AGM袋式隔板包板结构及制作方法。

本发明提出的AGM袋式隔板包板结构，包括正极板、AGM隔板和负极板，其中所述AGM隔板呈袋状，所述的正极板 或/和 负极板设于袋状的AGM隔板中。

所述的正极板置于所述的AGM袋式隔板的袋内，所述的负极板置于AGM袋式隔板的袋外，或所述的负极板置于所述的AGM袋式隔板的袋内，所述的正极板置于AGM袋式隔板的袋外。

所述的正极板和负极板分别置于不同的AGM袋式隔板的袋中。

所述的AGM袋式隔板至少为一层AGM隔板对折而成。

所述的AGM袋式隔板两侧的开口使用耐酸薄膜材料封闭。

所述的耐酸薄膜材料为PP薄膜、玻纤布复合PTFE树脂的耐酸布。

所述的AGM袋式隔板两侧开口与包裹材料用耐酸缝纫线缝合或采用耐酸的胶水粘结。

所述的耐酸缝纫线为涤纶线、PE线。

本发明提出的一种AGM袋式隔板的制作方法，包括如下步骤：

步骤1.将定长AGM隔板沿长度方向对折；

步骤2.采用包边用的耐酸材料将对折后的AGM隔板左右两侧的开口包裹；

步骤3.将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口连接。

采用耐酸缝纫线将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口缝制连接，或采用耐酸的胶水粘结剂将所述耐酸材料与所述AGM隔板左右两侧开口进行粘结。

本发明将AGM隔板制作成一端开口的袋式结构，并采用该AGM袋式隔板对正极板和负极板进行包板，有效降低了蓄电池在使用过程中因极板掉膏导致正负极铅膏接触而造成电池短路的风险。

附图说明

图1为本发明一实施例的立体示意图；

图2为图1所示实施例中定长双层AGM隔板示意图；

图3为图2所示定长双层AGM隔板对折示意图；

图4为图3所示对折的定长双层AGM隔板左右侧边开口包边示意图；

图5为图1所示实施例中AGM袋式隔板示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对发明进行详细的说明。

如图1、图5所示，本发明提出的AGM袋式隔板包板结构，包括正极板1、AGM隔板31和负极板2，其中AGM隔板呈袋状，正极板1 或/和 负极板2设于袋状的AGM隔板中。

如图4、图5所示，用聚丙烯(PP)薄膜32或玻纤布复合PTFE树脂的耐酸布将对折好的双层AGM隔板31左右两侧的开口包裹，然后使用涤纶线33或PE线将该开口缝住，从而形成AGM袋式隔板。

如图1所示，在本实施例中，正负极板进行交错叠放组成极群时，负极板2装裹在AGM袋式隔板3之中，正负极板被分隔开来。在蓄电池使用过程中拉网极板左右两侧会出现铅膏脱落现象，由于负极板2装裹在AGM袋式隔板之中，其脱落的铅膏会落入其所在的AGM袋式隔板3中，不会接触正极铅膏，因此不会出现正负极板铅膏接触的现象，从而降低了蓄电池因极板左右两侧掉膏而导致短路的风险。

本发明提出的AGM袋式隔板制作方法包括如下步骤：