[发明专利]花式纱及其制成方法

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，尤其是涉及一种纯棉花式纱及其制成方法。

背景技术

常规花式纱一般是在环锭纺纱机上，通过喂入不同原料的两根粗纱或不同颜色的两根粗纱，经过牵伸加捻纺得的一种具有特殊效果的纱线。在这些纱线中一般情况下会采用不同的原料，例如腈纶与棉、涤纶与棉，在这种情况下，可以充分利用不同原料对染料的上色机理差异，在同一条件下得到不同颜色对比，达到花式纱的效果即人们常说的AB纱。但随人们生活水平的提高，消费者更加倾向于选择天然纤维产品，纯棉仍然是他们的首选。

在纯棉基础上生产出AB纱的方法一般有两种。第一种方法通过分别对其中一根或两根粗纱的原料进行染色，经过纺纱工艺准备成相应的粗纱，经过牵伸加捻后纱上界限分明地呈现两种颜色。第二种方法则是对其中一根粗纱的原料进行阳离子改性，准备成粗纱后与另一根普通纯棉粗纱一起喂入牵伸区，经过牵伸加捻后制得表面上看与正常本白纱无异的纱线，但染色后会因阳离子改性后的棉纤维与正常棉纤维对染料的吸附存在差异，最后在纱上会表现出深浅不易的颜色，而且界限分明。这两种方法在一定程度上的确可以生产出非常绚丽的AB纱。

但是上述两种方法仍然存在一定的遗憾，第一种方法中必须对原料进行染色，再准备成所需粗纱，由于棉纤维染色后纤维表面的蜡质被去除，虽然会在一定程度上添加润滑剂加以弥补，但由于强力在染色后会有一定程度的降低，同时对棉散纤维进行染色的过程比较复杂，因此在实际生产过程中其生产难度显著提高。第二种方法，虽然在纺纱前对其中一根粗纱的原料进行阳离子处理，利用阳离子处理后的棉纤维与普通棉纤维的着色差异达到所需效果，但其中一根粗纱的原棉必须在散纤维阶段进行阳离子处理，仍然需要经过染棉的某一些必要工序，对棉纤维的强力仍然有一定的损伤，而且其表面的棉蜡也会被去除，因此方法一所存在的问题同样存在，同时经过阳离子处理的棉纤维偶尔会有特殊气味。

因此上述两种方法，不仅流程复杂，对棉纤维损伤大，对纺纱过程要求高，可纺性差。

发明内容

基于此，本发明提供了一种花式纱及其制成方法。

一种花式纱的制成方法，包括以下步骤：

S₁：准备粗纱

将带有染纱孔的粗纱管置于粗纱机上，将英制捻系数为2.0-2.5的粗纱条卷绕到粗纱管的管身上制成粗纱筒，所述粗纱条的卷绕厚度为1～5cm，所述粗纱条的卷绕密度为0.35～0.5g/cm³；

S₂：粗纱丝光或粗纱丝光并染色

拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2～3次，加入1～3g/L醋酸中和至pH值为5～7；加入3～15g/L柔软剂，常温循环5～15分钟，排液，得到丝光粗纱；或

拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入140～300g/L的碱液，20～40℃处理10～30分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2～3次，加入1～3g/L醋酸中和至pH值为5～7；按照所需颜色及深度，加入粗纱重量0.05-6％的染料、15-80g/L的硫酸钠和5-20g/L的纯碱，40～90℃染色40～100分钟，排液；再加入0.5～1.5g/L醋酸调整pH值到6～7.5，40～60℃中和水洗，排液；再加入0.5～2g/L皂洗剂，90～100℃高温皂洗，排液；再加入固色剂1～3g/L，40～50℃循环10～25分钟后，加入3～15g/L柔软剂，常温循环5～15分钟，排液，得到丝光染色粗纱；

S₃：纺纱

步骤S₂的丝光粗纱或丝光染色粗纱烘干后，接上粗纱管的管头和管底，将两根粗纱挂于环锭纺细纱机继续纺纱，即得花式纱，所述粗纱为两根丝光粗纱、或两根丝光染色粗纱、或丝光粗纱和本白粗纱、或丝光染色粗纱和本白粗纱。

在其中一个实施例中，所述粗纱条的英制捻系数为2.2，卷绕厚度为3cm，卷绕密度为0.4g/cm³。

在其中一个实施例中，所述步骤S₂为：拆下粗纱管的管头和管底，将粗纱筒置于染纱杆上并放于染缸中，注入220g/L的氢氧化钠溶液，30℃处理20分钟，碱液由内向外循环，然后排出碱液；水洗2次，加入2g/L醋酸中和至pH值为6，加入10g/L柔软剂，并继续常温循环10分钟，排液，即得丝光粗纱。