[发明专利]一种金属耳机壳生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及耳机制造技术领域，尤其涉及一种金属耳机壳的新型的生产工艺。 

背景技术

耳机外壳种类繁多，以材质来分类大概可以分为塑胶耳机、陶瓷耳机、木质耳机、金属耳机等等。现有的金属耳机壳大多采用以下三种方式进行生产： 

1、自动车床加工，利用此方法加工金属耳机壳时，首先原材料必须为金属圆棒，然后通过车床装夹，再利用车床将金属圆棒切割成所需要的金属耳机壳外形，此方法有以下缺点：①、材料利用率低，原材料成本高，因为使用的是金属圆棒加工成空心耳机壳，这样就会出现大量的废料；②、精确度低，由于车床加工时不可避免的要进行装夹；③、生产效率低，以生产φ8×15mm的空心铝质耳机壳为例，每24小时大概只能生产3500件；④、产品成型质量一般，利用车床加工，不可避免的会有装夹刮痕和车刀车痕。 

2、CNC数控车床加工，利用此方法加工金属耳机壳时，原材料也必须准备为金属圆棒，然后安装到车床上自动加工成所需要的金属耳机壳，此方法虽然比自动车床加工的金属耳机壳的精度高，但是此方法有以下缺点：①、材料利用率仍然低，原材料成本居高不下，因为同样是利用金属圆棒加工空心耳机壳，这样就会出现大量的废料；②、生产效率低，以生产φ8×15mm的空心铝质耳机壳为例，每24小时大概只能生产2000件，其生产效率仅为自动车床的1/2左右；③、制造成本高，其加工成本大概为自动车床的两倍。 

3、压铸加工，利用此方法加工金属耳机壳时，对原材料的形状要求无自动 车床和CNC数控车床的要求那么严格，但是此方法有以下缺点：①、压铸时需要模具，模具成本高，维修费用也高，以使得生产制造成本居高不下；②、原材料成本也较高，因为在铸造时原材料不一定控制得很精确，铸造后还需要进行后加工工序，铸造成型的耳机外壳表面很粗糙，所以还需要对耳机外壳进行再次机加工，这样就会使每一只金属耳机壳的原材料有较多的损耗；③、产品的外观成型不良，由于采用压铸加工，铸造成型后的金属耳机壳表面附有大量的氧化层等，不能一次奖金属耳机壳制造成型，还需要进行后续工序进行加工；④、制造成本高。 

发明内容

本发明的目的在于解决现有生产金属耳机壳的方法的使用的原材料成本高、成品精度低、产品外观成型不良、制造成本高、生产效率低、加工工序多以及产品不能一次成型的问题。 

为解决上述问题，提供一种金属耳机壳生产工艺，其具有结构简单、操作方便、原材料成本低、成品精度高、无表面后加工工序、产品一次成型、生产效率高、制造工序少以及制造成本低的优点，且因为耳机外壳一次成型，尺寸精确度高,所以在耳机成品组装生产中采用紧配合对接生产,省去工业制造环节中打胶水的工序，这样就可以降本增效，是耳机生产中的一次创新发展。 

为达此目的，本发明采用以下技术方案： 

一种金属耳机壳生产工艺，包括以下步骤： 

a、物料准备：利用自动送料系统将加工后的金属颗粒片送入到冷挤设备入口端； 

b、冷挤成型：金属颗粒片通过自动送料系统落入冷挤设备的挤压模具内进行一次挤压成型； 

c、整形及脱模：挤压完毕后，通过冷挤设备上的挤压模具对冷挤成型的金属耳机壳口部边缘进行切割整形，然后脱模。 

优选的，所述金属颗粒片采用铝质颗粒片。 

进一步的，所述步骤a之前还包括步骤a1：皂化处理，在金属颗粒片表面用加热槽附加一层皂化材料，用于在金属冷挤压过程中起润滑作用，便于脱模。 

进一步的，所述步骤b包括: 

b1:物料分料及入料，在冷挤设备入口端设置一个分料装置，通过分料装置将堆积的金属颗粒片修整位置后，连续送入挤压模具的挤压模腔中； 

b2：挤压，金属颗粒片进入挤压模腔内部后，通过冷挤设备上固定的挤压模具的凸模向挤压模腔内的金属颗粒片施加压力，使金属颗粒片产生塑性变形。 

进一步的，所述步骤ｃ包括： 

c1：整形，挤压完毕后，挤压模具的凸模和挤压模腔分开，然后利用模具将金属耳机壳上部开口边缘切割整齐； 

c2：脱模，金属耳机壳在整形完毕后，挤压模腔下部设置的顶出装置，将金属耳机壳顶出，并通过自动拨动装置使金属耳机壳落入自动出料装置上。 

进一步的，所述挤压模腔与所述金属耳机壳的外部轮廓相匹配，以通过所述挤压模腔成型所述金属耳机壳的外部轮廓； 

所述凸模与所述金属耳机壳的内部轮廓相匹配，以通过所述凸模成型所述金属耳机壳的内部轮廓。