[发明专利]一种稻米油主要副产品的制备方法有效

专利信息
申请号: 201210247678.0 申请日: 2012-07-17
公开(公告)号: CN103540410A 公开(公告)日: 2014-01-29
发明(设计)人: 王勇;姜元荣;刘钧;孙周平 申请(专利权)人: 丰益(上海)生物技术研发中心有限公司
主分类号: C11B11/00 分类号: C11B11/00
代理公司: 上海智信专利代理有限公司 31002 代理人: 王洁
地址: 200137 上海市浦*** 国省代码: 上海;31
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摘要:
搜索关键词: 一种 稻米 主要 副产品 制备 方法
【说明书】:

技术领域

发明涉及一种稻米油主要副产品的制备方法,具体的涉及一种从蜡糊中制备浓缩蜡质的方法。

背景技术

在油脂加工时,会伴随产生各种各样的副产品,常见有价值的副产品包括有油脚、皂角等。但是就稻米油(米糠油)而言,副产品不仅包括油脚、皂角等,更有代表性的是米糠蜡糊,米糠毛油含蜡2-5%,在生产过程中会产生3-4倍同重量的蜡糊,意即会产生10%-20%的副产品,这是稻米油加工过程中最主要的副产品,也是最有价值的副产品,此外就是少量的副产品如植物甾醇、谷维素等。

自然界中许多由植物所得的油脂中均含有蜡质,比如:米糠油,玉米油,葵籽油,橄榄油等。这些蜡质主要是植物在生长过程中生化合成的酯质,是由高级脂肪酸和高级脂肪醇构成的酯类混合物,与油脂一起共存与植物皮层中,在榨油或者浸出的过程中随油脂一起分离出来。蜡质在常温时结晶析出成雾状悬浮于油中,温度升高时则逐渐溶于油中成透明状。蜡质存在油脂中影响其品质,一般用冷冻法从油脂中将其分离。分离的副产品称为蜡糊。蜡糊中主要成分随条件的不同而有较大幅度变化,蜡糊本身的价值很低,但提纯后可应用于化工、食品等产业,具有极大的经济价值。

以米糠油为例,米糠油本身含蜡2-5%,根据操作条件不同,通过脱蜡工序所得蜡糊中含蜡一般为5-35%,其他主要成分为油,蛋白质以及胶质等。目前已公开的从蜡糊中提取蜡质的方法如下:

《糠蜡的精制与组成分析研究》等文献中公开了可以通过溶剂萃取法提纯糠蜡,溶剂主要为:正已烷、苯醇、丙酮、丁酮、甲醇、乙酸乙酯等。由于米糠蜡在各种溶剂中的溶解度不同以及沸点、毒性、腐蚀性等不尽相同,因而采取的工艺技术也各不相同,所得蜡的品质质量也有差别。该方法涉及到溶剂操作易产生燃烧爆炸危险,对环境不利;

《Super Critical Carbon Dioxide Extraction of Fatty and WaxyMaterial from Rice Bran》一文中公开通过超临界二氧化碳提取米糠蜡的方法;该方法成本高,难以工业化生产;

《皂化法精制粗米糠蜡的研究》一文中公开了以粗制米糠蜡为原料,通过皂化的方法去除其中的油达到一定的精制程度的方法;该方法为避免蜡质被皂化,故得到的蜡纯度低,仍夹杂一定量的油脂,精制率低;

《米糠蜡制备和开发》等文献中公开以蜡糊为原料,通过采用压榨-皂化法,蜡油先经装袋压榨,除去大部分油脂,得到毛蜡,再将毛蜡皂化、水洗、脱水处理得到精糠蜡。此种方法长处是生产设备简单、投资低;短处也显而易见,劳动强度大、蜡收率低,同时因蜡中夹带中性油被皂化,产生较多皂与废水,易造成环境污染。

另外,以米糠蜡为原料,经水解转化生产的三十烷醇和二十八烷醇目前市场售价更高达250万元/吨和630万元/吨以上,有着极大的经济价值。然而米糠蜡本身是极难水解和皂化的物质,因此有如下报导研究:

《超声波在米糠蜡水解中的应用研究》一文中报导了米糠蜡本身难以水解以及皂化的特性,其通过超声波达到近临界的状态使米糠蜡达到了93%的水解率。

综上所述,本领域急需一种制备成本低、环境友好、浓度高的蜡质的方法。因此,为了克服以上现有技术的缺点,本领域迫切需要开发一种浓缩蜡质的制备方法。

发明内容

本发明的第一目的在于获得一种浓缩的蜡质的制备方法,该方法是对目前工艺进行改进,克服了目前工艺的不足,可在简单条件下得到浓缩的蜡质,即得到富集蜡质的组合物。

本发明的第二目的在于提供一种制备精制蜡质的方法,得到的具有高纯度的蜡质,并且在制备得到的蜡质具有较低的损耗和在制备过程中具有较低的能耗。

本发明的第三目的在于提供一种精制的蜡质,该蜡质具有较高的纯度,并且具有较好的性状。

本发明的第一方面公开了一种制备浓缩的蜡质的方法,该方法包括以下步骤:

(a)将蜡糊在温度高于160℃和压力大于20BarG下与水接触,得到水解产物,水解产物包括粗脂肪酸相和甘油相,所述的粗脂肪相包含蜡质和粗脂肪酸,在室温下为固体,所述的甘油相包含水和甘油,在室温下为液体;

(b)将步骤(a)中得到的粗脂肪酸相与甘油相分离,分离可采用常规的自然沉降或离心操作;

(c)将步骤(b)分离后的粗脂肪酸相蒸馏得到浓缩的蜡质,所述的蒸馏包括减压蒸馏、常压蒸馏和分子蒸馏,优选减压蒸馏。

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