[发明专利]一种工件离子镀预处理的方法及设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种工件预处理的方法及设备，特别是一种工件进行离子镀前的预处理方法及设备。

背景技术

现有技术中，为了使工件的使用寿命更长，并提高其物理特性，人们发明了电镀技术，工件经过电镀处理后具有防腐蚀的特性，更能够提高其耐磨性、导电性、反光性等特性。电镀技术目前已经非常成熟，并被广泛应用。但是随机科技水平的不断提高，电镀已经无法满足人们的需求，为了使工件具有更好的物理特性，人们研发了离子镀。工件经过离子镀后的物理特性远远优于电镀工件的物理特性，但是目前离子镀的技术还在不断发展改进中。

由于离子镀对工件表面的清洁度要求非常高，因此使用传统电镀的清洗方法已经无法满足需求，如果工件在进行离子镀前没有进行很好的预处理，那么镀层与工件之间的结合力就会下降，进一步会影响最终的离子镀效果。因此工件的预处理效果是决定离子镀效果的重要因素。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种工件离子镀预处理的方法及设备，它能够有效去除工件表面的油脂和宏观杂物，提高镀层与工件之间的结合力，有效保证工件离子镀的质量。

本发明的技术方案：一种工件离子镀预处理方法，工件在进行离子镀前需要进行清洗处理，所述清洗处理包括以下步骤：

步骤1：除蜡，将工件放置在盛有浓度为2％～4％、温度为55℃～75℃的合金铜除蜡溶液的除蜡槽中，超声波清洗500S～700S；

步骤2：第一次除油，将除蜡后的工件放置在盛有浓度为2％～4％、温度为70℃～90℃的除油粉溶液的除油槽中，超声波清洗450S～550S；

步骤3：第二次除油，将除蜡后的工件放置在盛有浓度为2％～4％、温度为40℃～50℃的除油粉溶液的除油槽中，超声波清洗80S～160S；

步骤4：漂洗，将除油后的工件放置在盛有电导率在0.8以下的去离子水的漂洗槽中，漂洗1S～3S；

步骤5：第一次润洗，将漂洗后的工件放置在盛有电导率在0.8以下的去离子水的A润洗槽内进行第一次润洗，润洗时间为1S～3S；

步骤6：第二次润洗，第一次润洗后将工件放置在盛有电导率在0.8以下的去离子水溶液的B润洗槽内进行第二次润洗，润洗时间为1S～3S；

步骤7：脱水，将第二次润洗后的工件放置在盛有酒精度为70％以上的工业甲醇溶液的脱水槽内进行脱水，脱水时间为1S～3S；

步骤8：脱甲醇、脱水，将脱水后的工件放置在盛有工碳酸氢铵溶液的脱甲醇槽内进行脱甲醇和脱水，脱甲醇和脱水的时间为1S～3S。

前述的这种工件离子镀预处理方法中，所述步骤1中合金铜除蜡溶液的浓度为3％，温度为70℃，超声波清洗600S；所述步骤2中除油粉溶液的浓度为3％，温度为80℃，超声波清洗480S；所述步骤3中除油粉溶液的浓度为3％，温度为45℃，超声波清洗120S。本条优选方案是经过大量实验而最终获得的，通过有限次实验无法获得此优选方案的数据。

前述的这种工件离子镀预处理方法中，所述步骤4中去离子水的电导率为0.8，漂洗时间为2S；所述步骤5中去离子水的电导率为0.8，润洗时间为2S；所述步骤6中去离子水的导电率为0.8，润洗时间为2S。

前述的这种工件离子镀预处理方法中，所述步骤7中酒精度的浓度为80％，脱水时间为2S；所述步骤8中脱甲醇和脱水的时间为2S。

一种实现前述方法所使用的工件离子镀预处理装置，包括除蜡槽、A除油槽和脱甲醇槽，除蜡槽、A除油槽、B除油槽、漂洗槽、A润洗槽、B润洗槽、脱水槽、脱甲醇槽依次连接，他们的底部均通过连接管与排污管连接，每根连接管上均设有阀门。

前述的这种工件离子镀预处理装置中，所述除蜡槽、A除油槽、B除油槽的结构相同，均包括A槽体、控制柜和超声波发生器，控制柜设置在A槽体的一侧，超声波发生器设置在A槽体的底部，A槽体内设有加热管，A槽体顶部的一侧设有状态指示灯，超声波发生器、加热管和状态指示灯均与控制柜电连接；A槽体的顶部设有保温盖，保温盖与A槽体铰接。

前述的这种工件离子镀预处理装置中，A槽体的底部为锥形；A槽体的内部设有网状隔板；A槽体的顶部设有定位支架。

前述的这种工件离子镀预处理装置中，漂洗槽与A润洗槽有一个公共壁A，A润洗槽与B润洗槽有一个公共壁B，公共壁A的上部设有排水口A，公共壁B的上部设有排水口B，排水口B的高度高于排水口A的高度；B润洗槽内设有供液管，供液管上设有球阀。采用这种设计可以节省设备的制造成本，并且能够起到节省清洗液的效果，降低清洗成本。