[发明专利]无缝黄铜管的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及管材的生产方法，具体是无缝黄铜管的生产方法。

背景技术

由黄铜所拉成的无缝黄铜管，具有重量轻、导热性好、低温强度高、坚固、耐腐蚀等特性，被广泛应用于水暖行业。

现有的无缝黄铜管的生产工艺是：熔铸实心铜锭→铜锭表面车皮→将去皮的铜锭挤压成毛坯管→毛坯管拉伸→毛坯管再拉伸→退火(退火温度为500℃，退火速度为400mm/min)→出成品。这种工艺生产出来的无缝黄铜管，只经过两次拉伸，晶粒较大，平均晶粒尺寸0.3-0.6mm，使得无缝黄铜管的物理性能和表面质量较差，物理性能具体为：抗拉强度较低、伸长率较差等，具体的，抗拉强度为295-550R_m/MPa，伸长率为10-50％；铜管表面质量较差，需抛光的次数较多，一般需从180#砂轮→280#砂轮→400#砂轮→600#砂轮→800#砂轮→布轮等多次抛光。由于现有无缝黄铜管存在着上述物理性能和表面质量较差的问题，导致多年来水暖产品成品率较低。

发明内容

本发明的目的是提供一种无缝黄铜管的生产方法，通过本方法生产的无缝黄铜管，具有较好的物理性能和表面质量。

为了实现上述目的，本发明采用上述技术方案：

无缝黄铜管的生产方法，依次经过如下工序实现：

熔铸实心铜锭→脱皮挤压→第一次拉伸→第一次退火→第二次拉伸→第二次退火→第三次拉伸→第三次退火→第四次拉伸→第四次退火→成品铜管；其中：

上述脱皮挤压工序中，挤压机模具的挤压模筒与挤压模筒内的挤压垫之间留有间隙；

上述第一次退火工序中，退火温度为580℃-560℃，退火速度为400-410mm/min；

上述第二次退火工序中，退火温度为560℃-540℃，退火速度为400-410mm/min；

上述第三次退火工序中，退火温度为540℃-520℃，退火速度为400-410mm/min；

上述第四次退火工序中，退火温度为520℃-480℃，退火速度为400-410mm/min。

上述挤压模筒与挤压模筒内的挤压垫之间的间隙为1.6mm-2.0mm。

上述熔铸实心铜锭工序中，引铸的石墨模具长度为300mm、引铸的拉速为80-90mm/min，引铸的冷却水温为40-50℃。

采用上述方案后，本发明无缝黄铜管的生产方法，熔铸实心铜锭先经过脱皮挤压工序，由于挤压机模具的挤压模筒与挤压模筒内的挤压垫之间留有间隙，工作时，挤压垫在挤压模筒中前行，挤压垫与挤压模筒之间的间隙被铜锭的表层补充，挤压完成后，铜锭表层被留在了挤压模筒内(可通过清理垫将其清出)，这样可将铜锭表面余留的杂质、轻微裂纹、氧化层等缺陷彻底去除，可使成品铜管的表面质量较好，铜管表面抛光从400#砂轮→600#砂轮→800#砂轮→布轮清光，只需抛3道砂轮就能清光；

在铜管生产中，毛坯管每拉伸一次，退一次火就是细化晶粒的过程，铜管的晶粒越细化，其物理性能就好，本发明方法中，毛坯管经过多道拉伸和退火，将晶粒破碎(拉伸)、结晶(退火)、再破碎(拉伸)、再结晶(退火)，经过4-5次的循环往复晶粒细化，使得毛坯管的平均晶粒尺寸为0.15-0.4mm，最小晶粒度可达0.15mm，从而使成品铜管具有较好的物理性能，具体如下：

1、抗拉强度高：抗拉强度达到300-625R_m/MPa，符合GB/T1527-2006标准。

2、伸长率好：伸长率达到12-60％，符合GB/T1527-2006标准。

本发明方法中，在熔铸实心铜锭工序中将引铸的石墨模具长度设计为300mm、引铸的拉速设计为80-90mm/min，引铸的冷却水温设计为40-50℃，可大大提高铜锭的表面质量，用这样的铜锭来生产铜管，其表面不用车皮可直接进行挤压加工，可提高成材率约计5％。

与现有技术相比，通过本发明方法生产的无缝黄铜管，其物理性能和表面质量较好，能减少水暖行业在弯管、扩口、抛光生产加工中的废品，提高成品率约3％-5％，解决了水暖行业多年来因铜管物理性能差而成品率低的问题。

附图说明

图1为本发明中挤压机模具的结构示意图。

具体实施方式

本发明无缝黄铜管的生产方法，通过如下方案实现：