[发明专利]汽车变速器换挡杆钻铣自动加工专用机床

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车变速器换挡杆钻铣自动加工专用机床，属于专用金属切削加工机床技术领域。

背景技术

随着经济的发展，制造企业面临着劳动力成本大幅提高，企业负担增大，同时产品加工质量要求愈来愈高，加工效率低下等问题。随着机电一体化技术的发展，各种全自动化的专用设备本应用于各种产品的制造过程，不但大大地降低了产品的生产成本，而且提高了产品的加工质量。汽车换挡杆是汽车机械手动变速器上实现换挡的重要零件，其加工批量大，不同厂家和车型的换挡杆在结构和工艺上具有很大的相似性。目前，换挡杆的加工一般都是由通用机床来完成，其加工工艺复杂，需要多次装夹才能完成零件加工，影响零件的加工精度和加工效率，加工出来的产品质量不稳定，同时加工过程需要大量的工人操作，导致加工成本增高。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种汽车变速器换挡杆钻铣自动加工专用机床，解决现有技术中汽车变速器换挡杆加工中存在的加工效率低、对操作工人要求高、产品加工质量不稳定等技术问题，根据汽车换挡杆钻、铣工序的特点来集中工序，采用“上料→装夹→钻孔→铣槽→卸料”自动循环工艺流程来实现换挡杆自动钻铣加工，从而能有效的解决上述现有技术中存在的问题。

本发明目的通过下述技术方案来实现：一种汽车变速器换挡杆钻铣自动加工专用机床，包括床身、上料装置、液压夹具、钻削动力头、直线滑动工作台、铣削动力头、卸料装置和料仓，机床上设有钻孔工位I、铣槽工位II和卸料工位III三个工位，所述直线滑动工作台设于钻孔工位I处，液压夹具设于直线滑动工作台的工作台上，上料装置和钻削动力头分别设于钻孔工位I两侧的床身上，铣削动力头设于铣槽工位II一侧的床身上，卸料装置和料仓分别设于卸料工位III两侧的床身上；所述液压夹具通过直线滑动工作台在钻孔工位I、铣槽工位II以及卸料工位III三个工位之间转换。

作为一种优选方式，所述上料装置包括料斗、第一分料装置、第二分料装置、送料装置、底板和支板；所述支板设于底板上，料斗设于两支板之间，第一分料装置设于料斗下部，第二分料装置设于第一分料装置下面，送料装置沿送料槽轴线方向设于底板上。

作为进一步优选方式，第一分料装置包括回转分料轴和回转分料套筒，回转分料轴上均布有8个分料槽，回转分料套筒上、下开槽且固定在支板上，第二分料装置包括分料槽和推杆机构。

作为进一步优选方式，所述液压夹具包括夹具体、连接板、V块、侧面支撑板、压板、拉杆、液压缸基座、液压缸、固定钻套、钻模板和对刀块；液压夹具通过夹具体设于直线滑动工作台上，所述连接板设于夹具体上，V块、侧面支撑板设于连接板顶面，液压缸基座设于连接板底面，液压缸设于液压缸基座底面，拉杆的一端与液压缸的活塞杆相连接，另一端与压板铰链连接，固定钻套设于钻模板上，钻模板设于V块上，对刀块设于连接板上。

作为进一步优选方式，侧面支撑板与V块上设有相互对应的、直径小于工件的小孔。

作为进一步优选方式，钻削动力头滑动设于床身上，能垂直和横向移动。

作为进一步优选方式，所述钻削动力头设有8个主轴。

作为进一步优选方式，所述铣削动力头设于横向直线移动装置上，直线移动装置设于垂直升降装置上，铣削动力头能垂直移动调节成形槽的深度，横向移动调节成形槽与工件端面之间的距离。

作为进一步优选方式，钻铣加工包括以下加工步骤：

第一步、液压夹具处于钻孔工位I，将加工好的工件放入上料装置的料斗中，启动铣削动力头，上料机构开始工作，由其第一分料装置一次分出8个工件，完成分料；

第二步、第二分料装置12将8个工件分别放入送料槽，通过送料装置将8个工件送入液压夹具的8个V块中定位，完成上料；

第三步、8个工件定位完成，工件在液压夹具中依靠V块和侧面支撑板快速定位，向液压缸中通入压力油，液压缸的活塞杆通过拉杆驱动压板实现工件向下运动，将工件夹紧，完成装夹；

第四步、8根工件夹紧完成后，钻削动力头采用两个电动机驱动8个主轴同时旋转，安装在主轴上的钻头随主轴旋转，使钻削动力头往下移动，实现8个工件上径向孔的钻削加工，完成钻孔；

第五步、钻孔加工完成后，钻削动力头退回，直线滑动工作台带动液压夹具及装夹在其上的8个工件向左移动，使8个工件依次通过铣槽工位II，并由铣削动力头依次铣出8个工件上的V形成形槽，完成铣槽；

第六步、铣槽加工完成后，直线滑动工作台带动液压夹具继续向左移动到卸料工位III，液压夹具的液压缸带动拉杆和压板向上运动，松开工件，并由卸料机构将工件推入料仓中，完成卸料；