[发明专利]一种车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料

说明书

技术领域

本发明涉及一种车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料及其制造方法，该材料可以广泛应用于各种驾乘机动车辆内，以减少发动机的传动噪声和车体与路面、空气摩擦产生的摩擦噪音。

背景技术

根据美国杰迪保尔咨询公司和美国思迈汽车咨询公司的数据显示，2010年全球汽车产量为7760.1万辆，其中乘用车量为5826.4万辆。而每辆乘用汽车的内饰材料约占汽车价值的4％，其中内饰材料中吸声隔音材料约占85％。中国产业用纺织品行业协会与中国纺织经济信息网统计数据显示，2010年我国汽车座椅面料约需1.1亿平方米，乘用车地毯约需2300万平方米，乘用车行李箱内衬约需1800万平方米，乘用车行李架用纺织品约需760万平方米，汽车车门内板面料约需810万平方米，汽车顶蓬面料约需超过2600万平方米，平均较2009年销售量增加20％。其中，65％依靠进口，每年进口金额约40亿美元。吸声隔音材料用于汽车内不仅可以有效地降低噪音干扰，给驾乘人员带来安静舒适的环境，而且可以起到节能保温作用，降低冬、夏两季车内空调开放时间，降低能源消耗。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种车用吸声隔音材料，降低车体内噪音，改善汽车行驶过程中出现的噪音(Noise)、振动(Vibration)和声振粗糙度(Harshness)，即汽车“NVH”问题。

本发明的另一目的是为了提供一种车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料的制造方法，利用本发明专利提供的制造方法，可以制造出能明显改善汽车的“NVH”问题。

为达到上述的目的，车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料是一个复合体，其包括装饰层、阻尼层、间隔层、吸声层和粘贴层等5层材料。

通过装饰层(1)赋予吸声隔音材料美学功效，起到装潢装饰作用。装饰层可以为针织、机织和非织造工艺形成的表面起短绒，经过后整理带有色彩和图案。

阻尼层(2)的功能在于：当车体引擎动力传动使车身整体振动、车体与不平整路面摩擦车产生跳动时，振动和跳动将以动能和噪声的形式通过间隔层(3)、吸声层(4)和粘贴层(5)向驾乘空间传递，阻尼材料能将动能转化为热能来减少驾乘空间四壁的振动。在间隔约束阻尼结构吸声隔音材料中，阻尼层为厚度1毫米的天然丁基橡胶层或者合成橡胶中的异戊橡胶、乙丙橡胶。

间隔层(3)由硅胶材料形成的硬质板，但其表面平整，且为通透结构，内部有蜂窝结构，厚度为3毫米。间隔层表面通孔直径为0.1～0.2微米，平均孔隙率为90％～95％。

吸声层(4)为复合热风非织造材料，其有多层纤维网经过热轧而成。吸声层厚度为3～5毫米，平均孔隙直径为0.4～0.6微米，孔隙率为90％～95％。

粘贴层(4)为共聚酰胺薄膜，其上有低熔点粘合树脂，在125℃时可以熔融。粘合层在热压作用下能将间隔约束阻尼结构吸声隔音材料粘紧密附于车体，其与车体剥离强力大于1000牛顿。

车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料包括装饰层、阻尼层、间隔层、吸声层和粘贴层等5层材料。装饰层、阻尼层、间隔层、吸声层和粘贴层两两之间紧密粘合，其粘合方法可分为4步：第一步，在装饰层和阻尼层之间铺放共聚酰胺薄膜，三者从上到下顺序为阻尼层、共聚酰胺薄膜、装饰层，并经过热压机。压力为3000牛顿、轧辊温度为150℃，压轧速度为0.5米/秒。压轧后，不经冷却直接卷装。第二步，将第一步产生的装饰层和阻尼层复合体退卷，在阻尼层面铺放等宽度的共聚酰胺薄膜，在共聚酰胺薄膜上方叠放间隔层，并经过热压机。压力为500牛顿、轧辊温度为150℃，压轧速度为1米/秒。第三步，在装饰层、阻尼层、间隔层形成的复合体与吸声层之间铺放共聚酰胺薄膜，并经过热压机，压力为3000牛顿、轧辊温度为150℃，压轧速度为1米/秒。第四步，将装饰层、阻尼层、间隔层、吸声层形成的复合体平铺，在吸声层一面贴粘贴层，并经过热压机，压力为100牛顿、轧辊温度为135℃，压轧速度为1米/秒。按照汽车“NVH”问题解决方案，对间隔约束阻尼结构吸声隔音材料进行切割成吸声隔音部件，同一型号部件集中存放，并包装。

附图说明

在附图中示意性地给出了本发明技术实施方式的主要示例，其中，

图1，车用间隔约束阻尼结构吸声隔音材料结构示意图；

图2，汽车行李箱内饰用吸声隔音构件；

图3，汽车地毯吸声隔音构件。

具体实施方式

示例1