[发明专利]一次成型含底盘在内的塑料车壳体的方法

说明书

技术领域：

本发明涉及汽车车壳体的成型方法，特别是一次成型含底盘在内的塑料车壳体的方法。

背景技术：

目前，市场上出现的塑制汽车壳体，均是先制作成型塑料车身，然后再将金属结构的底盘骨架与塑料车身通过螺丝固接在一起，不仅生产、装配工艺烦琐，生产效率低下，成本较高，而且制品结构复杂、强度较差，因而有待于改进。

发明内容：

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种一次成型含底盘在内的塑料车壳体的方法，其不但可以简化塑料车壳体的制作，提高生产效率，降低生产成本，而且还可以改善制品的强度和抗冲击性能。

为实现上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一次成型含底盘在内的塑料车壳体的方法，包括如下步骤：(1)制作一副包括车身和底盘在内的滚塑模具，其中滚塑模具的内腔底部开设有若干嵌槽；(2)在嵌槽内预埋底盘骨架，底盘骨架的上表面设置有多个上宽下窄的连接件；(3)将粉末状塑料加入滚塑模具内并合模；(4)将滚塑模具转入加热室内并使之沿相互垂直的主轴与副轴不断旋转、加热，滚塑模具内的粉末状塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔表面及底盘骨架上的连接件表面；(5)将滚塑模具进行风冷却；(6)将滚塑模具进行充气保压定型；(7)将滚塑模具进行水雾冷却；(8)脱模，得到一底壁上连接有底盘骨架的塑料车壳体。

设置在所述底盘骨架上表面的连接件呈T形或蘑菇形。

所述滚塑模具在加热室采用正、反转交替的旋转方式，每隔5～10分钟交替一次。

所述底盘骨架由至少两根金属大梁通过若干金属连杆连接而成，所述连接件沿长度方向分布在各金属大梁的上表面。

所述滚塑模具风冷却至120℃时进行充气保压定型，且充气保压定型的气压在0.5Mpa以下。

所述滚塑模具在风冷却、充气保压定型和水雾冷却过程中均保持绕双轴旋转状态。

本发明相对于现有技术具有如下优点：

本发明采用滚塑工艺整体一次成型塑料车壳体，制作时，底盘骨架便已成型在塑料车壳体的底壁上，因而可以免去螺丝组装的步骤，从而简化塑料车壳体的制作，提高生产效率，并降低生产成本，同时，车身与底盘整体一次成型还能改善制品的整体强度和抗冲击性能等。此外，由于底盘骨架在成型后与塑料车壳体的底壁通过多个上宽下窄的连接件连接为一体，因而可以有效防止底盘骨架出现脱落现象，确保二者连接的可靠性。

附图说明：

图1为本发明滚塑模具的结构示意图。

图2为本发明底盘骨架的俯视示意图。

图3为本发明制作成型的含底盘在内的塑料车壳体的结构示意图。

具体实施方式：

作为本发明的一种优选实施例，该一次成型含底盘在内的塑料车壳体的方法，包括如下步骤：

(1)制作一副包括车身和底盘在内的滚塑模具1，其中滚塑模具1的内腔底部开设有若干嵌槽11；

(2)在嵌槽11内预埋底盘骨架2，底盘骨架2的上表面设置有多个上宽下窄的连接件21；

(3)将粉末状塑料加入滚塑模具1内并合模；

(4)将滚塑模具1转入加热室内并使之沿相互垂直的主轴与副轴不断旋转、加热，转速为5-25转/分钟，加热时间为25～30分钟，加热温度为200～400℃，滚塑模具1内的粉末状塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔表面及底盘骨架上的连接件表面；

(5)将滚塑模具1进行风冷却；

(6)待滚塑模具1风冷却至120℃时进行充气保压定型，使制品能够完整粘复在模腔表面及底盘骨架上的连接件表面，防止冷缩变形，气压在0.5Mpa以下；

(7)将滚塑模具1进行水雾冷却；

(8)脱模，得到一底壁31上连接有底盘骨架2的塑料车壳体3。

如上所述，设置在底盘骨架2上表面的连接件21可以设计呈T形或蘑菇形，滚塑过程中，塑料粉末会沿着该连接件21的表面均匀地涂布、熔融，从而使底盘骨架2与滚塑成型出的塑料车壳体3的底壁31连接为一体，为此可以有效防止底盘骨架2出现脱落现象。

底盘骨架2由至少两根金属大梁22(最好是三根或四根)通过若干金属连杆23连接而成，所述连接件21沿长度方向分布在各金属大梁22的上表面，结构合理。

根据产品要求，滚塑模具1可在加热室采用正、反转交替的旋转方式，每隔5～10分钟交替一次。此外，滚塑模具1在风冷却、充气保压定型和水雾冷却过程中均保持绕双轴旋转状态，以使模具内的制品冷却、保压均匀。

上述实施例仅供说明本发明之用，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由各权利要求限定。