[实用新型]一种自卸汽车副车架和车厢的安装结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸汽车，具体涉及一种自卸汽车副车架和车厢的安装结构。

背景技术

目前的自卸汽车，其车厢大多为矩形车厢及少量的U型车厢两种形式。矩形车厢的底板下面设有底架，底架由两根矩形纵梁和若干中横梁、侧横梁焊接组成，结构复杂，焊接量大。底架叠加在副车架上，重心高，行驶稳定性差；矩形车厢的侧板由平板与多件横筋、竖筋经焊接而成，存在着焊接量大，变形大、能耗大、生产效率低的缺点。传统的U型车箱底架虽然没有纵梁、横梁，保证了重心低，但造成底架的举升刚度差；传统U型车厢的箱板为平板折成一定弯度，虽然减少了焊接，但强度较弱，易变形；传统的U型车厢采用大的弧度将侧板与底板过渡连接，造成货箱的有效容积减少。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供了一种车厢的重心低、稳定性好、强度高、结构简单、焊接量少、生产效率高的自卸汽车副车架和车厢的安装结构。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种自卸汽车副车架和车厢的安装结构，包括副车架和设在副车架上的车厢，车厢包括一块底板和两块侧板，所述底板中部向下压制形成纵向凹槽，底板下表面在纵向凹槽的两道折弯处分别纵向设有一根“∟”形的内支撑板，内支撑板及底板两侧的下表面分别与副车架的上表面接触。

所述副车架包括两根纵梁和水平设在两根纵梁之间的横梁，纵梁上表面与内支撑板下表面接触，两根纵梁的上部外侧分别纵向设有一根外支撑板，外支撑板的上表面与底板两侧的下表面接触，外支撑板与其临近的纵梁外侧面之间设有斜加强板。

所述车厢的两块侧板上分别压制有至少一道纵向的加强筋。

所述车厢的两块侧板下部向内折弯并分别与车厢的底板两侧焊接为一体。

采用上述技术方案，纵向凹槽的设置可以降低车厢整体的重心高度，提高承载货物的稳定性，“∟”形的内支撑板可以增加底板的强度，从而保证底板的举升刚度；外支撑板起到增加底板承载货物重量的作用；纵梁上表面与内支撑板下表面接触，外支撑板的上表面与底板两侧的下表面接触，增加了底板与副车架的接触面积，提高了车辆的行驶稳定性；加强筋不仅提高了侧板强度，而且减少了焊接量；两块侧板下部向内折弯处理，保证了车厢的有效容积。

本实用新型结构简单、设计合理、车厢的重心低、稳定性好、强度高、焊接量少、生产效率高。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1当中A-A剖面图；

图3是图2当中B处的放大图。

具体实施方式

如图1、图2和图3所示，本实用新型的一种自卸汽车副车架和车厢的安装结构，包括副车架1和设在副车架1上的车厢2，车厢2包括一块底板3和两块侧板4，底板3中部向下压制形成纵向凹槽5，底板3下表面在纵向凹槽5的两道折弯处分别纵向设有一根“∟”形的内支撑板6，内支撑板6为角钢，内支撑板6与底板3焊接为一体，内支撑板6及底板3两侧的下表面分别与副车架1的上表面接触。副车架1包括两根纵梁7和水平设在两根纵梁7之间的若干根横梁8，纵梁7上表面与内支撑板6下表面接触，两根纵梁7的上部外侧分别纵向设有一根外支撑板9，外支撑板9的上表面与底板3两侧的下表面接触，外支撑板9与其临近的纵梁7外侧面之间设有斜加强板10。车厢2的两块侧板4上分别压制有至少一道纵向的加强筋11。车厢2的两块侧板4下部向内折弯并分别与车厢2的底板3两侧焊接为一体。

底板中部向下压制纵向凹槽5可以降低车厢2整体的重心高度，提高承载货物的稳定性，“∟”形的内支撑板6可以增加底板3的强度，从而保证底板3的举升刚度；外支撑板9起到增加底板3承载货物重量的作用；纵梁7上表面与内支撑板6下表面接触，外支撑板9的上表面与底板3两侧的下表面接触，增加了底板3与副车架1的接触面积，提高了车辆的行驶稳定性；加强筋11不仅提高了侧板4强度，而且减少了焊接量；两块侧板4下部向内折弯处理，保证了车厢2的有效容积。

当然，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型的设计原理，通过改变形状，作出多种的变形方案实施，但这些变形方案都应属于本实用新型的权利要求保护范围。