[实用新型]一种全液压压下伺服控制装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及钢铁、有色金属加工行业加工设备的全液压压下伺服控制装置，尤其是涉及一种长行程的全液压压下伺服控制装置。

背景技术

电动压下加短行程油缸压下装置在钢铁、有色金属加工行业加工设备中已广泛应用，特别是钢铁板坯轧机、中厚板轧机、铝板带热轧机等要求辊缝调整范围大、压下速度快的情况。轧辊间辊缝的预设，先是大行程电动压下，短行程油缸微调。如图1和图2所示，电动压下主要由电机、大型蜗轮减速机、压下螺丝和压下螺母构成。由于工作时要求轧辊快速、大行程、频繁的调整，这就要求压下装置采用惯性小的传动系统，以便频繁的启动、制动，且有较高的传动效率和工作可靠性。现有技术中，电动压下装置结构笨重、运动部分惯性大，因而在辊缝调节过程中反应慢、控制精度低，设备故障率高，无法满足目前正在发展的高生产率、高产品质量的现代化板带轧机的工作要求。

发明内容

为解决背景技术中的问题，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种惯性小、动作快，灵敏度和控制精度高的长行程全液压压下伺服控制装置。

为实现上述发明目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种全液压压下伺服控制装置，包括长行程油缸、设于所述长行程油缸上的位移传感器和压力传感器，通过管道连接于长行程油缸与液压油源P之间的伺服阀P和连接于长行程油缸与液压油源P’之间的伺服阀P’和电磁换向阀。

进一步地，所述伺服阀P的出口经过油路块、油缸进口截止阀和油缸活塞腔油管与长行程油缸的活塞腔相连接，所述伺服阀P的入口和液压油源P连接。

进一步地，所述伺服阀P’的出口经过液控单向阀、油路块、油缸进口截止阀和油缸活塞腔油管与长行程油缸的活塞腔相连接，所述伺服阀P’的入口和液压油源P’连接。

进一步地，所述伺服阀P和伺服阀P’的回油口通过管道和油箱相连。

进一步地，所述电磁换向阀的回油口和液控单向阀的泄漏口通过管道和油箱相连。

进一步地，所述长行程油缸的活塞腔和安全阀的入口相连接，所述安全阀的出口通过油路块、管道和油箱相连接。

本实用新型的长行程全液压压下伺服控制装置，其两个伺服阀的作用为：伺服阀P’为机组快速压下时使用；另一个伺服阀P作为机组压下装置正常调节时使用。

本实用新型提供的长行程全液压压下伺服控制装置，工作原理简单，设计合理；在机组要求大行程控制的情况下，仍可保证惯性小、动作快，灵敏度高的辊缝设定、调节，轧制效率和控制精度高，故障率低；提高了带材的成品率，提高了产品质量。

附图说明

图1是现有的电动压下加短行程油缸液压压上装置结构示意图；

图2是现有短行程油缸液压伺服控制液压工作原理图；

图3是本实用新型的长行程全液压压下装置结构示意图；

图4是本实用新型的长行程全液压压下伺服控制液压工作原理图；

图中：1-安全阀回油管O；2-伺服阀回油管T；3-阀台泄漏油管L；4-截止阀；5-液压油源P；6-油源P截止阀；7-油源P滤油器；8-油源P单向阀；9-液压油源P’；10-油源P’截止阀；11-油源P’滤油器；12-油源P’单向阀；13-油路块；14-油源P’压力表；15-油源P压力表；16-蓄能器；17-伺服阀P’；18-液控单向阀；19-油缸压力表；20-油缸进口截止阀；21-油缸杆腔油源P”；22-油缸位移传感器A；23-油缸压力传感器；24-长行程油缸；25-油缸位移传感器B；26-油缸活塞腔油管A；27-电磁换向阀；28-伺服阀P；29-安全阀；30-流量阀；31-压下螺母；32-压下螺丝；33-压上油缸。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型进一步说明：

结合图4，图中液压油源P’，通过截止阀10、过滤器11、单向阀12、伺服阀P’17、液控单向阀18、油缸进口截止阀20、油缸活塞腔油管26共同组合成第二供油回路；液压油源P，通过截止阀6、过滤器7、单向阀8、伺服阀P28、油缸进口截止阀20、油缸活塞腔油管26共同组合成第一供油回路。第一供油回路和第二供油回路根据系统对长行程油缸24的快慢要求来组合是同时工作还是独立工作。

结合图3和图4，所述伺服阀P28和伺服阀P’17根据外部指令将高压小流量液压油源P1和低压大流量液压油源P2转化成长行程油缸24所需要的液压力和活塞位移，实现长行程油缸24对液压力和活塞位移的控制。