[实用新型]车身翼子板

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，尤其涉及一种车身翼子板。

背景技术

目前，汽车车身上的翼子板大部分是通过螺栓装配至车身。然而，随着使用者对汽车外观造型多元化需求的不断提升，汽车的造型层出不穷，造成翼子板后上部临近前三角窗玻璃处的尺寸也随之增大。

在实际装配时，若不对此尺寸增大的部位加以固定，则容易引起翼子板的变形，并导致间隙和面差不均，严重影响汽车的外观质量；若对此尺寸增大的部位加以固定，由于翼子板为外观易损件，维修概率相当高，因此在每次维修时均需要拆装前三角窗玻璃，由此造成维修时间的浪费以及维修成本的增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种车身翼子板，以改善现有技术的缺失。

为解决上述技术问题，本实用新型提供的车身翼子板设置于汽车车身且临近前三角窗玻璃。车身翼子板包括本体以及加强板。本体可拆卸地设置于汽车车身，且本体临近前三角窗玻璃处的宽度大于300毫米。加强板固定于本体临近前三角窗玻璃处。

在本实用新型的一实施例中，本体与加强板之间具有涂胶。

在本实用新型的一实施例中，本体的周缘具有多个螺栓安装孔。

本实用新型提供的车身翼子板在本体临近前三角窗玻璃处额外固定了一个加强板，通过其与前三角窗玻璃的配合，确保车身翼子板不会出现变形而影响到其与周边零部件的间隙和面差。同时，本体临近前三角窗玻璃处的位置与汽车车身并无任何固定点，因此，在拆装车身翼子板时，均无需拆装前三角窗玻璃。

附图说明

图1是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板的分解示意图；

图2是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板设置于汽车车身时的安装点示意图；

图3是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板的安装示意图；

图4是图3的A-A向剖面示意图；

图5是图3的B-B向剖面示意图；

图6是图3的C-C向剖面示意图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

图1是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板的分解示意图。图2是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板设置于汽车车身时的安装点示意图。图3是本实用新型一较佳实施例的车身翼子板的安装示意图。请参考图、图2以及图3。

在本实施例中，车身翼子板1包括本体10与加强板11。此处，本体10临近前三角窗玻璃2处的宽度h为配合汽车车身的造型而设计为较大的尺寸，例如可大于300毫米。加强板11固定于本体10临近前三角窗玻璃2处。在本实施例中，尽管本体10临近前三角窗玻璃2处的宽度h的尺寸较大，然而由于增设了加强板11来确保此处与前三角窗玻璃2的配合，因此，车身翼子板1不会出现变形问题，从而可确保此处的间隙和面差。

在本实施例中，本体10的周缘可具有多个螺栓安装孔。在此，例如可包括7个螺栓安装孔M1，M2，M3，M4，M5，M6，M7，由此，螺栓(图未示)可穿过本体10的螺栓安装孔而将本体10可拆卸地设置于汽车车身。然而，本实用新型对本体10设置于汽车车身的方式不作任何限制。在其它实施例中，本体10例如可通过卡勾等方式来可拆卸地设置于汽车车身。同时，在本实施例中，在本体固定加强板11的位置处，则不设置任何安装点，以使得在车身翼子板1安装至汽车车身后，由于维修等原因需要拆装车身翼子板1时，均无需拆装前三角窗玻璃2。

图4是图3的A-A向剖面示意图。图5是图3的B-B向剖面示意图。图6是图3的C-C向剖面示意图。请参考图3、图4、图5以及图6。在本实施例中，本体10可与加强板11的侧边焊接固定。具体而言，如图4所示，本体10与加强板11在后上端处可通过点焊连接，其可包括图5所示的后上前端处的点焊连接以及图6所示的后上后端处的点焊连接。在此，后上前端与后上后端处的点焊直径均可为6毫米，个数可为2个，焊缝间距可为20毫米，两处的焊缝行距可为50毫米。然而，本实用新型对加强板与本体之间的固定方式以及点焊的尺寸不作任何限制。

另外，在本实施例中，除了本体10与加强板11的侧边焊接固定之外，本体10与加强板11之间还涂有涂胶3，以确保此区域的刚度，并达到减震效果。然而，本实用新型对此不作任何限制。