[发明专利]一种吸渣装置及使用该吸渣装置的除渣方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体涉及一种能够去除金属液表面的渣的吸渣装置及一种使用该吸渣装置的除渣方法。

背景技术

在冶金领域，经常通过渣金界面的冶金反应来实现冶金目的。因此，经常出现需要去除冶金反应后漂浮在金属液表面的冶金渣。然而，现有技术中用于去除金属液表面的冶金渣的方法不可避免会出现在除渣过程中夹带金属液的现象，从而造成金属液的损失，经济性较差。

以下，以去除铁水表面的脱硫渣为例来说明现有技术存在的问题。

通常，铁水脱硫是减轻高炉、转炉的冶金负荷，提高钢铁冶金工艺的技术经济指标的主要方法，也是冶炼低硫洁净钢必不可少的技术手段。

通常，铁水经脱硫处理后会产生大量脱硫渣，并且这些脱硫渣必须被清除以避免转炉炼钢过程回硫。在现有技术中，常用的除渣方法有两种，一种是使用扒渣机进行的扒渣法，一种是使用捞渣机进行的捞除法，然而，在这两种方法的操作过程中，均会出现除渣过程中将铁水夹带出铁水罐的现象，从而造成铁损严重，经济性较差。

于2011年4月27日公开的公开号为CN102031339A的专利申请公开了一种铁水扒渣法。该方法在扒渣后期，在扒渣侧最远端向铁水罐中连续吹入惰性气体，其步骤如下：1)铁水熔炼后，用扒渣机扒渣，直至渣层厚度小于50mm；2)将吹渣管伸入扒渣侧最远端铁水液面下300～400mm，气源压力0.6～0.8MPa，气体流量15～30Nm³/h；3)扒渣结束后，停止吹气。该方法的有益效果是：通过气体翻腾将渣滓排向扒渣侧并聚集，可以明显缩短扒渣时间，将扒渣时间控制在10分钟以内，能够较好的满足深脱硫钢种的硫含量控制，减少冶炼过程回硫，同时降低扒渣带铁量。然而，该方法需要向铁水中吹入气体，这不仅会造成铁水温度损失，还可能造成铁水喷溅，而且脱硫渣聚集后仍用扒渣法去除，不能显著降低铁水损失。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的之一在于提供一种能够在将金属液的损失最小化的情况下去除金属液表面的冶金渣的装置和方法。

本发明的一方面提供了一种吸渣装置。所述吸渣装置包括顺序连接的进气管、金属软管、抽气单元和金属直筒，其中，所述进气管具有设置有吸渣口的一端，以通过所述吸渣口将金属液表面上的渣吸入进气管内；所述抽气单元的进气端与金属软管连接，所述抽气单元的出气端与金属直筒的中部的进气口连接，以形成依次经过进气管、金属软管、抽气单元和金属直筒的气流；所述金属直筒的下端与集渣斗连接以收集所述渣，所述金属直筒的上端与出气管连接以排出所述气流。

在本发明的一个实施例中，所述吸渣装置还包括设置在所述抽气单元的出气端与金属直筒的进气口之间的螺旋管。

在本发明的一个实施例中，所述抽气单元为风机或者为内部设置有风机的抽气管。

在本发明的一个实施例中，所述进气管外部具有耐火材料层。

在本发明的一个实施例中，所述吸渣装置还包括用于夹持并移动进气管的机械臂，并且所述进气管与金属软管通过法兰连接。

本发明的另一方面提供了一种除渣方法。所述除渣方法使用根据如上所述的吸渣装置来吸除金属液表面的渣。

在本发明的一个实施例中，所述除渣方法还包括在金属液上的渣层厚度超过50mm的情况下，在通过所述吸渣装置来吸除金属液表面的渣之前，对金属液上的渣层进行扒渣处理，以使金属液上的渣层厚度不小于10mm并且不大于50mm。

在本发明的一个实施例中，所述吸渣装置中的气流的流量为3～10Nm³/h。

在本发明的一个实施例中，所述金属液为铁水，所述渣为铁水经脱硫处理而形成的脱硫渣。此外，所述吸渣装置的进气管的吸渣口位于铁水的上表面上方并且与铁水的上表面之间的距离可以为50mm～80mm。

与现有技术相比，本发明的吸渣装置及使用该吸渣装置的除渣方法能够在将金属液损失最小化(例如，避免金属液的损失)的情况下，去除金属液表面上的冶金渣。此外，本发明的吸渣装置还具有操作灵活、除渣效率高的优点。

附图说明

图1示出了根据本发明示例性实施例的吸渣装置的结构示意图。

图2示出了图1中的螺旋管与金属直筒的连接关系的俯视图。

附图标记：

耐火材料层1、进气管2、金属软管3、风机4、抽气管5、螺旋管6、出气管7、金属直筒8和集渣斗9。

具体实施方式

在下文中，将结合附图和示例性实施例来描述本发明的吸渣装置及使用该吸渣装置的除渣方法。