[发明专利]一种圆筒形壳体部件的铸造模具及其铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉一种浇铸模具及其使用这种模具的浇铸方法。

背景技术

硬模铸造就是将熔炼好的铝合金浇入金属型模具中获得铸件的方法，一件金属模具设计制造出来后可以用很长时间。

薄壁壳体部件的铸造是铝合金浇铸中的一个难题，有一种圆筒形的壳体部件，直径30cm，高30cm，壁厚0.5cm。使用现有的模具浇铸，铝液从浇道进入后进入型腔的底部，然后逐渐向上填充，浇铸的废品率很高，一种主要缺陷是壳体底部有小洞，是由于铝液在型腔中填充不充分造成的；另一种主要缺陷是表面裂纹，是由于型腔内各个部分相对封闭，铝液在型腔内各部分冷却后压力不一致造成的。因此需要对模具的填充路线作改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题:提供一种圆筒形壳体部件的铸造模具及其使用这种模具的浇铸方法，以解决现在铸造该种圆筒形壳体部件部件时成品率低的问题。

本发明的技术方案：

模具方案：一种圆筒形壳体部件的铸造模具，包括外模、内模、浇道、型腔和冒口，外模由两半模体组成，圆柱形的内模位于外模中间；两条浇道位于型腔的两侧，每条浇道和缓冲道连接，缓冲道通过连通道和型腔连接，型腔的顶部两侧各设有一个冒口；一个缓冲道的底端和型腔连接另一个缓冲道的顶端和冒口连接。

浇道呈S形。

外模两半模体的配合面上设置有两个定位销。

浇铸方法：

步骤1：浇铸前准备，熔炼铝合金，加热模具；

步骤2：将内模固定到浇铸台上，在模具上涂上涂料，通过夹具将一半外模模体固定到浇铸台上，再把另一半外模模体移动过来合模；

步骤3：将铝液从两个浇道口同时注入，注入完毕后等其冷却10分钟。

步骤4：驱动夹具脱模，将铸件取出；

步骤5：重复步骤2至步骤4，直至该炉铝合金全部浇铸完毕。

本发明的有益效果：

1、成平率很高。铝液除了从型腔底部开始向上填充外，还可以通过联通道从侧面填充，因而填充会很充分，并且型腔和多个连通道连接，使得原本相对比较封闭空间有了流动的通道，各个部分的铝液压力得以平衡，冷却后不会产生裂纹。

2、S型的浇道可以减缓铝液注入的速度，使得浇铸过程更加平稳。

3、设置有定位销，方便两半外模合模。

4、浇铸过程连续快速，一锅铝合金可连续铸造至完毕，效率比较高。

附图说明：

图1为本发明示意图。

具体实施方式：

实施例：一种圆筒形壳体部件的铸造模具，外模1由两半模体组成，其配合面上设置有定位销4，圆柱形的内模2位于外模1中间；两条S形的浇道4位于型腔7的两侧，每条浇道4和缓冲道5连接，缓冲道5通过连通道6和型腔7连接，型腔7的顶部两侧各设有一个冒口4；一个缓冲道5的底端和型腔7连接另一个缓冲道5的顶端和冒口8连接。

浇铸方法包括以下步骤：

步骤1：浇铸前准备，熔炼铝合金，加热模具；

步骤2：将内模固定到浇铸台上，在模具上涂上涂料，通过夹具将一半外模模体固定到浇铸台上，再把另一半外模模体移动过来合模；

步骤3：将铝液从两个浇道口同时注入，注入完毕后等其冷却10分钟。

步骤4：驱动夹具脱模，将铸件取出。

步骤5：重复步骤2至步骤4，直至该炉铝合金全部浇铸完毕。

铝液从浇道4进入后进入缓冲道5，首先从左边的缓冲道5进入型腔底部，然后从型腔7底部开始向上填充，随着缓冲道5中液面的上升，铝液从两侧的连通道6溢出至型腔，填充完全后多余的铝液进入冒口8。