[发明专利]车用缓冲垫的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种车用缓冲垫的制造方法。更具体地，其涉及一种通过后低压注射成型来制造车用缓冲垫的方法。

背景技术

一般来说，真空模塑法和粉料模塑法(例如，粉料搪塑(powder slush molding))被广泛用于涂敷柔软泡沫外皮的车用缓冲垫的制造中。然而，以上方法由于其昂贵的制造工序和众多的工序步骤而成本很高。因此，难以从经济上为它们在低成本车辆中的应用来进行辩护。

因此，目前将硬质塑料型缓冲垫应用于低成本车辆。然而，由于这种类型的缓冲垫基本没有质感，而且在质量上非常需要改进，特别是因为柔软泡沫如此有效。

为了改进硬质型缓冲垫的质量，如图1所示，已经发展出一种方法，其中聚丙烯泡沫3被层压在热塑性烯烃外皮2上以形成表面材料1，然后使表面材料1和聚丙烯基材互相粘合并层压在彼此之上。

参考图2，在使用柔软泡沫外皮制造缓冲垫的方法中，将表面材料1嵌入到模具中，对其预热以真空模塑，然后从分离的模具6中于较低温注塑基材5。之后，在基材5上涂布粘合剂，然后使表面材料1和基材5互相粘合。最后，通过冲孔工序将产品从模具中取出。

然而，在以上方法中，表面材料1和基材5之间的粘合过程是必需的并且需要很长时间来完成。而且，粘合过程因为使用单独的油类粘合剂而对环境有害。为克服以上局限，可以将在热塑性烯烃外皮上层压有聚丙烯泡沫的表面材料嵌入模具中由此整体地形成基材。

以下，将参考图3对根据相关技术的通过后低压注射成型来制造缓冲垫的方法进行描述。

将表面材料1嵌入模具6中，当模具6打开时，在低温下将具有约150℃的温度并且包括例如聚丙烯和热塑性烯烃的组合物的熔融树脂5注射到表面材料1的后侧。之后，当模具6关闭时，在表面材料1的聚丙烯泡沫3上对已于低温下注塑的熔融树脂5进行压缩，以整体地形成基材5和表面材料1。然而，当待注塑熔融树脂5的表面材料1的聚丙烯泡沫3的耐热性较低时，在表面材料1上可能发生破裂、凹陷和弯曲，使表面材料1的外观变差。另一方面，当聚丙烯泡沫3的耐热性较高时，没有破裂或凹陷，但表面品质例如其缓冲性(cushion)或柔软性可能降低。

另外，如图4所示，聚丙烯泡沫3可通过熔融树脂5的热和注射压而被熔融和压缩。因此，相比成型前，成型后聚丙烯泡沫3的厚度可能减少至约0.6或更低的比例，且泡沫的恢复率可能降低。一般而言，由于两个或多个浇口(gates)7分散地布置以对这些大部件(例如，缓冲垫)进行注塑，如图5所示从熔融树脂5产生的气体可通过模具6在压缩过程中在浇口7之间聚集。在这种情况下，在表面材料1和基材5之间的界面处可能产生表面隆起例如弯曲。

为此，在泡沫层中可使用聚乙烯泡沫或热塑性烯烃泡沫代替聚丙烯泡沫以改进表面品质(例如，缓冲性和柔软性)。但是，在这种情况下，破裂或凹陷可能会增加。此外，在泡沫层中可使用布料代替聚丙烯泡沫。然而，成型后表面布料的结构可能转印在表面上，使外观变差并降低感知品质。当在泡沫的注射表面上层压热塑性烯烃保护膜以防止良好表面品质的泡沫的破裂或弯曲时，来自注射浇口部件的高温树脂的流动可能变差，使后低压注塑之后的表面弯曲增加。

以上在此背景部分公开的信息仅为加强对本发明背景的理解，因此可能包含不构成国内本领域普通技术人员已经知晓的现有技术的信息。

发明内容

本发明提供一种车用缓冲垫的制造方法，其通过经由低压注射成型且在将表面材料嵌入模具后没有单独的粘合工序而整体形成基材，来降低制造时间和复杂度。

本发明还提供车用缓冲垫的制造方法，其在表面材料的柔软泡沫下使用高密度泡沫层，通过将在基材和表面材料的整体形成过程中所施加到聚丙烯泡沫(柔软泡沫)的压力和热降到最低，而使表面材料的损坏最小化并使表面材料的恢复率最大化，并且通过吸收从基材的熔融树脂所产生的气体来防止表面材料的外部隆起。

一方面，本发明提供车用缓冲垫的制造方法，包括：将表面材料嵌入上模具中；通过下模具的装料孔供应液化树脂的基材；通过将上模具和下模具结合在一起并在其后冷却来保持包括表面材料和基材的缓冲垫的模制产品的形状；和在将上模具从下模具分离之后将模制产品从模具中移出。

在一个示例性实施方式中，方法还可包括在嵌入表面材料之后且在供应基材之前，通过经由上模具的空气出口释出上模具内的空气而在上模具的内表面上对表面材料进行真空压缩。