[发明专利]机器人导轨的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种机器人导轨的制作工艺。

背景技术

随着科学技术的发展，越来越多的领域运用到机器人，机器人在行走过程中需要用到导轨，现有的机器人导轨都是直接在镗床上加工，由于导轨的长度较长，导轨在加工过程中精度难以控制，精度一般都在10丝左右，使得导轨质量得不到保障。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种制造简单，精度高的机器人导轨的制作工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种机器人导轨的制作工艺，包括以下步骤：

A、第一钢板组的备料：

a、准备4件长1882mm宽301mm厚41mm的第一钢板，并在铣床上将4件第一钢板分别进行粗加工，使每件第一钢板长1880mm宽300mm厚40mm，并在每件粗加工后的第一钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第一钢板两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第一钢板进行气割坡口，坡口长为8×45°，在任意两件第一钢板上加工两个直径为24mm的螺纹通孔和四组第一螺纹孔，每个螺纹通孔距第一钢板中心处的距离为240mm，四组第一螺纹孔两两为一对上下对称设置，且分别置于两个螺纹通孔的外侧，每组第一螺纹孔中螺纹孔的直径为12mm，螺纹孔深24mm；

b、准备厚25mm宽52mm的钢板，并将钢板锯成8件长304mm的第二钢板；

c、在焊接平台上将每件第一钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第二钢板，保证每件第二钢板与U形槽的开口端相齐平，从而形成多个第一钢板组，将每个第一钢板组进行喷砂并校平；

B、第二钢板组的备料：

a、准备2件长1882mm宽201mm厚41mm的第三钢板，并在铣床上将2件第三钢板分别进行粗加工，使每件第三钢板长1880mm宽200mm厚40mm，并在每件粗加工后的第三钢板的左右两端分别切割加工出一个U形槽，且每件第三钢板两端的U形槽相对称，每个U形槽槽长72.5mm，U形槽的弧度半径为R40mm，在每个U形槽两侧的第三钢板进行气割坡口，坡口长为8×45°，在每件第三钢板的上表面均加工出6个直径为6mm的第二螺纹孔，6个第二螺纹孔6两两为一组，左右设置，每个第二螺纹孔深12mm；

b、准备厚25mm宽50mm的钢板，并将钢板锯成4件长204mm的第四钢板；

c、在焊接平台上将每件第三钢板左右两端U形槽的上表面分别焊接一个第四钢板，保证每件第四钢板与U形槽的开口端相齐平，从而形成两个第二钢板组，将每个第二钢板组进行喷砂并校平；

C、第三钢板组的备料：

a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第一方管，并将第一方管进行喷砂；

b、准备1件厚15mm宽66mm长4960mm的第五钢板，并将第五钢板的两端进行锯净，将锯净后的第五钢板进行喷砂；

c、准备1件厚12mm宽35mm长100mm的第六钢板；

d、准备1件厚12mm宽32mm长75mm的第七钢板，并在第七钢板上加工出多个直径4mm的第三螺纹孔；

e、准备1件厚12mm宽30mm长75mm的第八钢板，在第八钢板的四个角上钻孔；

f、在夹具上采用间断焊先将第五钢板焊接在第一方管的上表面，第五钢板的两端与第一方管的两端之间的距离均为107mm，且保证第五钢板和第一方管的相对位置和直线度均小于等于1mm，在第一方管前表面上焊接第六钢板、第七钢板和第八钢板，第六钢板、第七钢板和第八钢板左右放置；

D、第四钢板组的备料：

a、准备1件厚12mm宽125mm高125mm长5176mm的第二方管，并将第二方管进行喷砂；

b、准备1件厚20mm宽90mm长4960mm的第九钢板，并将第九钢板进行喷砂校直；

c、在夹具上采用间断焊将第九钢板焊接在第二方管的上表面，第九钢板的两端距第二方管两端之间的距离为107mm，且保证第九钢板和第二方管的相对位置和直线度小于等于1mm，将焊接后的第四钢板组进行校直；

d、在数控机床上将第二方管的前表面进行钻孔，孔的直径为3mm，孔深3mm；

E、第五钢板组的备料：

a、准备厚12mm宽125mm高125mm的方管，并将方管锯成两件长1350mm的第三方管，将每件第三方管的两端分别割开125mm长的缺口，使每件第三方管上表面长1350mm，下表面长1100mm；