[发明专利]巨型轮胎翻新修补工艺

权利要求书

1.巨型轮胎翻新修补工艺，特征是巨型轮胎翻新修补工艺的流程分为四个阶段：打磨阶段、缠绕挂胶阶段、刻花阶段、硫化阶段，具体是将待修复的干净旧轮胎在削磨机上进行削磨，随后在缠绕机上将挤出机挤出的符合工艺要求的胶条缠绕在削磨好的巨型轮胎上，缠绕的厚度和宽度由机组自动完成，缠绕完成后通过电脑编程将满足车辆要求的花纹刻在缠绕好的巨型轮胎上，最后将刻好花的巨型轮胎送入硫化罐硫化；巨型轮胎翻新修补工艺的生产线设备是由巨型轮胎打磨设备、巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备、巨型轮胎刻花设备及巨型轮胎翻新硫化设备组成，该生产线适用翻新20.00R25-59/80R63的巨型轮胎，可最大翻新轮胎外径3.3米。

2.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是打磨阶段的具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，使轮胎到支架两边的距离相等，用脚踏开关转动轮胎，清除胎面上的杂物；第二步，将电控盒电源拨到ON位置，转动旋转台直到胎冠中心线与削磨头的中心线相吻合停止旋转台转动，移动移动箱使削磨头离胎冠大约30mm处停止，确定削磨机与巨型轮胎之间工作距离；第三步，开动削磨头旋转电机根据轮胎的规格在电控盒中选取削磨要素如旋转台转速、轮胎转速、削磨深度等工艺参数；第四步，对轮胎进行削磨达到工艺要求后机器停止；打磨阶段采用的设备是由巨型轮胎翻新打磨设备的控制系统、削磨机和巨型轮胎机架组成。

3.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是缠绕挂胶阶段的具体操作流程为：第一步，将轮胎机架的减速箱速比设定好，将巨型轮胎固定在轮胎机架上，使缠绕器的回转中心与巨型轮胎断面圆弧中心重合；第二步，通过探测器确定巨型轮胎缠绕所需厚度，操作控制系统使缠绕器和贴合器压紧巨型轮胎；第三步，预热挤出压型机40分钟后喂料，将胶条放入供料装置，挤出装置挤出的胶条通过挤出储条装置、供料架、托架、传送带、缠绕储料装置进入缠绕器；第四步，给巨型轮胎缠绕挂胶，达到缠绕厚度后机器停止；缠绕挂胶阶段采用的设备是巨型轮胎翻新挂胶缠绕设备包括巨型轮胎机架、缠绕机、挤出压型机。

4.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是刻花阶段具体操作流程为：第一步，将巨型轮胎固定在轮胎机架上并对轮胎进行校正，直到轮胎到支架两边的距离相等；第二步，根据轮胎规格选取刻花刀；第三步，在操作盒上根据轮胎规格和轮胎用途设定刻花深度、刻花长度、刻花花纹类型进行编程；第四步，编程结束后根据工艺要求对刻花刀进行加热；第五步，刻花刀达到工艺温度后在操作盒上按刻花启动按钮开始刻花，刻花完成后机器停止；刻花阶段采用的设备为巨型轮胎刻花设备，由刻花机控制系统、刻花机和巨型轮胎机架组成。

5.根据权利要求1所述的巨型轮胎翻新修补工艺，其特征是硫化具体的操作流程为：第一步，装胎，将硫化前工序制作好的轮胎放置在悬梁上，最多能挂59/80R63轮胎2条；第二步，锁紧，将罐盖与罐体合拢，旋转锁环将罐盖和罐体锁紧，安全连锁装置开始动作，锁紧到位后开始检测罐锁紧后准备通入硫化介质；第三步，通硫化介质，将符合硫化工艺最大压力不超过0.8MPa的蒸汽充入盘管内，硫化罐内通入0.4MPa氨气；第四步，旋转主轴，进行硫化，充入硫化介质后开始硫化，在硫化过程中电动机带动主轴按照周期性旋转一定角度，旋转周期一般为每5分钟旋转10-60秒钟，当硫化过程结束后，排出罐内余压后，操作者观察罐内压力值为零且将罐上的手动阀门排气阀门打开，观察无明显压力排出后方可将安全销推出；第四步、开罐门、取胎，轮胎硫化完毕，罐内达到零压后安全连锁装置打开后，旋转锁环打开罐门，用专用工具将硫化好的轮胎从主轴上取下来，移走，入库；硫化阶段采用的设备是巨型轮胎翻新硫化设备，所述的巨型轮胎翻新硫化设备主要结构包括底座、罐体、封头、罐盖、旋转传动机构和加热管。