[发明专利]板料焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及焊接技术，尤其是涉及一种板料焊接方法。

背景技术

板料包括平面板料或曲面板料，而平面板料包括平面板材和平面型材，曲面板料又包括曲面板材和曲面型材。在工程应用中，需要将多个平面板料或曲面板料焊接成大尺寸的板料，大尺寸的板料用于列车、船舶或航空器的外蒙皮材料。

例如，动车组司机室的三维曲面车顶蒙皮，通常使用多个曲面板材或曲面型材焊接成一块大尺寸曲面板料，使用大尺寸曲面板料制造三维曲面车顶蒙皮。

现有技术中，大尺寸的板料焊接方法为，将多个板料对接装配，形成对接坡口，两名焊工同时沿对称的对接坡口一端向另一端进行焊接，并且从最外侧的对接坡口依次向中心的对接坡口焊接。例如，七块板料对接装配，形成六条对接坡口，需要对六条对接坡口焊接，具体焊接过程如下：

首先，对靠近外侧的两块板料进行焊接，在此焊接过程中，其他板料还没有焊接，其他板料对被焊接的板料约束很小，造成靠近外侧的两块板料在垂直于焊缝的方向收缩很大，焊接后的板料变形很大。

其次，在靠近中心板料两侧的两块板料焊接时，由于这两块一侧是中心板料，还没有完成焊接，因此这一侧垂直于焊缝的方向拘束力较小，收缩较大；另一侧是靠近外侧板料已经完成焊接，因此这一侧垂直于焊缝方向的收缩会小些，约束力较大，因而会造成靠近中心的两块板料的左右变形幅度不一致，产生波浪式变形，最后，在焊接中心板料时，由于变形的累积效果，使得变形更加严重。

可以看出，现有技术的板料焊接方法，也就是从板料从一端向另一端依次焊接，焊缝很长，焊接时板料之间产生的应力和热量不能有效地平衡和分散，会产生一系列的局部变形，由于变形的累积，越往焊缝的末端，变形越大，严重影响焊接后的板料平面度或轮廓度，调修工作量较大，生产效率低。

发明内容

本发明提供一种板料焊接方法，用以解决现有技术中的缺陷，能够减小板料焊接后的变形量，减小调修工作量，提高生产效率。

本发明提供了一种板料焊接方法，包括：

在支撑台上装配板料，将至少三个板料对接，形成至少两条对接坡口；

点固焊对接坡口，将板料固定；

压卡，使用夹具压卡所述对接坡口处；

打底焊接，两名焊工同时对角分段进行顺序焊接，每条焊缝至少分成两个分段焊缝进行分段焊接，且顺序的两个分段焊缝分布在不同的对接坡口上；

盖面焊接，按照与所述打底焊接相同的焊接顺序进行盖面焊接。

本发明提供的板料焊接方法，采用两名焊工同时对角分段进行顺序焊接，每条对接坡口至少分成两个分段焊缝进行分段焊接，且顺序的两个分段焊缝分布在不同的对接坡口上；由于采用对角分段焊接，且顺序的两个分段焊缝分布在不同的对接坡口上，可以有效地平衡焊接时板料产生的应力，并且能够迅速的散发热量，因而使得焊接后的板料变形更均匀，能够减小大尺寸的板料焊接时产生的变形，减少焊后调修工作量，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明第一实施例提供的板料焊接方法的流程示意图；

图2为本发明第一实施例提供的板料焊接方法的实施示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为图3中压紧臂调节后的示意图；

图5为图3中压紧臂调节后的示意图；

图6为本发明第二实施例提供的板料焊接方法的实施示意图；

图7为本发明第三实施例提供的板料焊接方法的实施示意图；

图8为本发明第四实施例提供的板料焊接方法的实施示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1，图1为本发明第一实施例提供的板料焊接方法的流程示意图。

在本发明的第一实施例中，板料焊接方法包括：

步骤10，在支撑台上装配板料，将至少三个板料对接，形成至少两条对接坡口。具体地，对接坡口的截面为U型或V型，对接坡口的对接处留有0.2～1.0mm的间隙。

步骤20，点固焊对接坡口，将板料固定；具体地，点固焊对接坡口的点固焊长度为50～100mm，点固焊间距为500～1000mm。

步骤40，压卡，使用夹具压卡对接坡口处。