[发明专利]一种保温冒口及其造型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种保温冒口及其造型方法。

背景技术

传统的做法是，当在某一铸件上摆放补缩冒口时，先做一只冒口模具，在模样外套上保温套，将保温套和冒口模具直接放置于待补缩对应位置(预先设定有凹形浅槽)，如图1，再进行放砂，紧实型砂。由于冒口颈周边A向所指位置处为空，操作过程中，A向所指位置处冒口颈周边型砂不易紧实，且保温套上下高度尺寸不易控制，使得保温套与冒口高度方向不一致，造型质量不能达到工艺规定的要求，影响到保温冒口的补缩效率。

采用传统方法造型，冒口根部紧砂困难，型砂不易紧实，保温套上下方向窜动，尺寸不易保证，最终冒口参数与工艺要求偏差大，影响了冒口的补缩效果，铸件经常出现疏松缺陷。

发明内容

本发明提供一种新的保温冒口砂型及其造型方法，以解决传统造型方法在造型过程中保温套高度方向摆放位置难以控制，使冒口颈部位难以填砂及紧实度不够的技术问题。

本发明的技术方案如下：

一种保温冒口的造型方法，包括以下步骤：

(1)制备冒口颈坭芯，冒口颈坭芯的中心为圆柱孔，冒口颈坭芯的内径比冒口模具的冒口颈位置的最大外径大1～2mm；

(2)将冒口颈坭芯置于铸件模具的待补缩对应位置，以冒口颈坭芯作为基底安装冒口模具，然后在冒口模具上安装保温套；

(3)放砂，紧实砂型，固化后，冒口颈坭芯、型砂自然结合为一体；

(4)退出铸件模具和冒口模具，即完成造型，获得与工艺参数完全一致的保温冒口。

上述冒口颈坭芯和型砂均采用树脂砂。

采用上述造型方法得到的一种保温冒口，包括保温套和包裹于保温套侧壁外的冒口主体砂型，该冒口主体砂型是根据冒口模具和保温套造型所得，其特殊之处在于：所述保温冒口的冒口颈由预埋冒口颈坭芯构成，所述预埋冒口颈坭芯外部包裹有与冒口主体砂型材料相同的型砂。

上述预埋冒口颈坭芯与冒口主体砂型均采用树脂砂，二者自然结合为一体。

本发明具有以下优点：

1、本方法简单易行，保证了冒口颈的高度尺寸，使造型过程中不须调整校正保温套高度方向摆放位置，冒口颈部位难以填砂及紧实度不够问题得以根本解决。

2、预埋冒口颈坭芯，造型后冒口颈尺寸准确，砂型紧实。保温套与冒口上下方向高度一致，有效发挥冒口的补缩作用，没有出现疏松缺陷。

3、提高造型效率，确保了冒口补缩效率，对类似的铸件冒口造型具有推广价值。

附图说明

图1为传统保温冒口的造型方法示意图；

图2为本发明的冒口颈坭芯结构示意图；

图3为本发明的造型过程中各部件设置的示意图；

图4为本发明造型完成后的示意图。

以上附图均为轴向截面视图，附图标号说明：

1-保温套；2-冒口模具，21-冒口模具的冒口颈位置；3-铸件模具；4-冒口，41-冒口颈；5-冒口颈坭芯；6-铸件。

具体实施方式

本发明采用预埋冒口颈坭芯的技术思想，先制作通用的芯盒一副，制作好冒口颈坭芯。当进行造型工序时，把已制备好的坭芯放在模具冒口颈位置，再摆放冒口，把保温套放在冒口颈坭芯上部，然后开始放砂、紧实。型砂固化后取出，铸件模具和冒口模具，即完成造型获得与工艺参数完全一致的保温冒口。

具体如下：

1、做冒口颈芯盒一副，制备冒口颈坭芯，冒口颈坭芯形状如图2所示。冒口颈坭芯的中心为圆柱孔，经多次测试，确定冒口颈坭芯的内径比冒口模具的冒口颈位置的最大外径大1～2mm比较合适；

2、将冒口颈坭芯摆放在铸件模具的待补缩对应位置(与传统方式的位置相同)上，以冒口颈坭芯作为基底安装冒口模具，再套上保温套，然后放砂，紧砂造型。如图3所示。

3、造型完成后，铸件模具和冒口模具退出，冒口颈芯与造型用砂以及结合为一体，保温套留在型内形成尺寸准确的保温冒口。如图4.图4中冒口颈坭芯位置留空白并以虚线体现，是表示此时冒口颈坭芯已与其外部的造型用砂紧密结合为一体。

采用以上预埋冒口颈坭芯的方式，造型后冒口颈尺寸准确，砂型紧实。保温套与冒口上下方向高度一致，有效发挥冒口的补缩作用，没有出现疏松缺陷。使造型过程中不须调整校正保温套高度方向摆放位置，冒口颈部位难以填砂及紧实度不够问题得以根本解决。