[发明专利]一种环保砖及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种环保砖及其制备方法，具体涉及一种建筑用承重砖及其制备方法，属于建筑材料领域。

背景技术

目前的建筑用承重砖仍以粘土砖为主，其主要成分为粘土，经制坯、焙烧而成。生产这种砖不但需要耗费大量耕地，而且烧制过程中会释放大量有害气体，如一氧化碳、二氧化碳、硫化氢等，对环境造成污染，危害人体健康。传统河砂制砖因骨料单一、原料细度不够，因而原料的级配达不到要求，致使产品强度不高，且外观较差。

发明内容

本发明的目的在于弥补上述现有技术之不足，提供一种抗压强度高、抗折性好、成本低的建筑用环保砖及其制备方法。

实现本发明目的所采用的技术方案为：一种环保砖，其制备原料至少包括石材尾渣、粉煤灰、生石灰、河砂和水，各原料占原料总重量的百分比分别为：石材尾渣30～65％，粉煤灰3～15％，生石灰10～12％，河砂10～33％，水8～12％。

本发明还提供了上述环保砖的制备方法，该方法具体为：选择原料，所述原料至少包括石材尾渣、粉煤灰、生石灰、河砂和水，各原料占原料总重量的百分比分别为石材尾渣30～65％，粉煤灰5～15％、生石灰10～12％、河砂10～33％和水8～12％，将各原料混合后充分搅拌消化2～6小时，然后压制成型，最后在180～190℃、0.9～1.0Mpa条件下蒸压养护，得到环保砖。

所述原料还包括煤渣，各原料占原料总重量的百分比分别为石材尾渣30～65％，粉煤灰3～15％，生石灰10～12％，河砂10～30％，水8～12％，煤渣不超过15％。

所述石材尾渣的细度为80目以上，粉煤灰细度为40目以上。

所述石材尾渣为花岗岩尾渣。

所述蒸压养护时间为8～10小时。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1.本发明采用花岗岩开采过程中产生的尾渣和电厂粉煤灰来改善传统河砂制砖的原料级配，经测试60目以上的原料占20％以上，且1mm以下的砂粒含量不低于11％，使原料级配更容易达到要求。本发明综合利用了废弃物资源，节约了土地，降低了企业生产成本，所得环保砖抗压强度高(13～15MPa)、抗折性好(3.5～5MPa)、外形美观。

2.本发明方法工艺简单，有利于提高产品品质，生产过程中无需焙烧，不会释放出有害气体，避免了环境污染和对人体健康的危害。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步的说明，但本发明的保护内容不局限于以下实施例。

以下实施例中的河砂均指含水的河砂，石材尾渣为花岗岩尾渣。

实施例1

取62kg细度为80目以上石材尾渣、9kg粉煤灰、10kg生石灰、11kg河砂、8kg水混合后充分搅拌消化4小时，然后压制成型，得到砖坯，最后将砖坯送入蒸压釜中，在温度为185℃、压强为0.95Mpa条件下蒸压养护9小时，得到环保砖。根据GB11945-1999标准对本实施例制备的环保砖进行抗压性和抗折性测试，抗压强度为14.5MPa，抗折强度为3.5Mpa。

实施例2

取55kg细度为80目以上石材尾渣(花岗岩石粉)、12kg粉煤灰、10kg生石灰、13kg河砂、10kg水混合后充分搅拌消化5小时，然后压制成型，得到砖坯，最后将砖坯送入蒸压釜中，在温度为190℃、压强为0.98Mpa条件下蒸压养护10小时，得到环保砖。根据GB11945-1999标准对本实施例制备的环保砖进行抗压性和抗折性测试，抗压强度为14.9MPa，抗折强度为3.7Mpa。

实施例3

取50kg细度为80目以上石材尾渣、10kg粉煤灰、10kg生石灰、20kg河砂、10kg水混合后充分搅拌消化5.5小时，然后压制成型，得到砖坯，最后将砖坯送入蒸压釜中，在温度为190℃、压强为0.98Mpa条件下蒸压养护10小时，得到环保砖。根据GB11945-1999标准对本实施例制备的环保砖进行抗压性和抗折性测试，抗压强度为14.2MPa，抗折强度为3.5Mpa。

实施例4

取45kg细度为80目以上石材尾渣(花岗岩石粉)、15kg粉煤灰、10kg生石灰、20kg河砂、10kg水混合后充分搅拌消化6小时，然后压制成型，得到砖坯，最后将砖坯送入蒸压釜中，在温度为190℃、压强为0.98Mpa条件下蒸压养护10小时，得到环保砖。根据GB11945-1999标准对本实施例制备的环保砖进行抗压性和抗折性测试，抗压强度为14.7MPa，抗折强度为3.6Mpa。

实施例5

取40kg细度为80目以上石材尾渣、10kg粉煤灰、10kg生石灰、20kg河砂、10kg煤渣、10kg水混合后充分搅拌消化6小时，然后压制成型，得到砖坯，最后将砖坯送入蒸压釜中，在温度为190℃、压强为0.98Mpa条件下蒸压养护10小时，得到环保砖。根据GB11945-1999标准对本实施例制备的环保砖进行抗压性和抗折性测试，抗压强度为13.9MPa，抗折强度为3.5Mpa。