[发明专利]烟气脱硝用催化剂及其制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及脱硝催化剂，尤其涉及一种烟气脱硝用催化剂及其制备工艺。

背景技术

氮氧化物（包括NO、NO2，简称NOX）通常是由固定污染源如工业锅炉、燃气涡轮、燃煤电厂等产生，是当今最重要的大气污染物之一。由其引起的酸雨和光化学烟雾对土壤和水生态系统有严重影响；另外，NOX还可以导致温室并促使O3大量转化为O2，破坏臭氧层。氮氧化物不仅破坏环境，还直接危害人类的健康。选择性催化还原（Selective Non-Catalytic Reduction，以下简称：SCR）烟气脱硝技术是目前众多脱硝技术中应用最多、效率最高的技术之一，SCR烟气脱硝技术是指烟气中的氮氧化物和喷入烟气中的还原剂在烟气脱硝催化剂的作用下被还原成氮气和水。现有技术中使用的烟气脱硝催化剂，在烟气中含有大量硫化物和烟尘时，硫化物和烟尘将粘附在烟气脱硝催化剂的表面，使催化剂中毒，导致其脱硝性能下降；烟尘磨损催化剂降低了催化剂使用寿命。而我国现在燃煤电厂所用煤质均为高硫高灰，因此，急需一种能够满足高硫高灰环境下使用的脱硝催化剂。

发明内容

本发明提供一种烟气脱硝用催化剂及其制备工艺，满足高硫高灰环境对烟气脱硝催化剂的使用要求，提供一种适合我国煤质特点的烟气脱硝催化剂及其制备工艺。

本发明提供一种烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂由以下重量份比的原料制成：二氧化钛60%-90%，三氧化钨3%-9%，五氧化二钒 0.5%-3%，有机粘结剂2%-5%、无机粘结剂10%-20%，玻璃纤维7%-10%，增塑剂2%-4%，水20%-40%，润滑剂2%-4%，表面活性0.1%-1%，中和剂3%-9%。

本发明提供的烟气脱硝用催化剂，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫的吸附，降低了SO2/SO3转化率；通过添加剂的合理配比，制成的催化剂为多微孔结构，微孔成双模分布，增加了催化剂的比表面积，提高了催化剂的脱硝性能；通过添加剂的合理配比在保证催化剂各性能的前提下，提高了催化剂的机械强度和耐磨度；满足了我国煤质高硫高灰的使用要求。

如上所述的烟气脱硝用催化剂，为了增强烟气脱硝用催化剂的催化性能，所述烟气脱硝用催化剂为蜂窝式多孔结构。

如上所述的烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂的孔间距为1毫米-10毫米，孔内壁厚度为0.6毫米-1.0毫米。

本发明提供一种烟气脱硝用催化剂制备工艺，烟气脱硝用催化剂为如上所述的烟气脱硝用催化剂，所述烟气脱硝用催化剂的具体步骤包括：

步骤1、干混：将二氧化钛、三氧化钨、五氧化二钒混合均匀后，再添加有机粘结剂和玻璃纤维混合均匀；

步骤2、湿混：将步骤1得到的粉体与无机粘结剂、增塑剂、水、润滑剂、表面活性和中和剂混合，并且在搅拌机里搅拌均匀，在此过程中进行冷却处理；

步骤3、捏合：将步骤2得到的混合物，放进捏合机里进行捏合；

步骤4、预挤出：将步骤3得到的捏合物放入带有过滤网的预挤出机里进行过滤和预挤出；

步骤5、挤出：将步骤4得到的预挤出物，放入真空挤出机中，通过模具整体挤出成型；

步骤6、湿切：将步骤5得到烟气脱硝用催化剂按照规定长度切割成段。

本发明提供的烟气脱硝用催化剂制备工艺，通过合理的配比三氧化钨的含量，在保证烟气脱硝用催化剂脱硝性能的前提下，降低了对二氧化硫和烟尘的吸附，并降低了二氧化硫向三氧化硫转化的转化率，同时，提高了烟气脱硝用催化剂的机械强度和耐磨度，满足我国煤质高硫高灰的使用要求。

如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，为了有效的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，还包括：步骤7、干燥：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行干燥处理。

如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，所述步骤7具体为：将步骤6得到的烟气脱硝用催化剂进行一次干燥和二次干燥；一次干燥的条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-90%、干燥时间为72小时-120小时；二次干燥条件为干燥温度为0度-100度、干燥湿度为10%-60%、干燥时间：12小时-36小时。

如上所述的烟气脱硝用催化剂制备工艺，为了进一步的去除烟气脱硝用催化剂中的水分，还包括：步骤8、煅烧：将步骤7干燥后的烟气脱硝用催化剂进行煅烧；煅烧条件为煅烧温度：0度-700度、煅烧时间为24小时-72小时。

附图说明