[发明专利]一种利用硅橡胶管对模具分模面密封的方法

说明书

技术领域

本发明属于工装模具设计技术，涉及一种利用硅橡胶管对模具分模面密封的方法。

背景技术

对于采用抽真空成型的分半结构成型模，在其分半部位一般采用全包方式或通过局部打真空袋方式进行密封。

这种常规密封方法从一次使用角度看比较简单，但每次产品起模时因分解模体活块会直接破坏密封结构，每次合模操作后都要重新进行一次，密封材料只能用一次，成本较高，且操作繁琐。此外一旦在加温加压成型固化过程中密封出现问题因无法处理而造成产品报废。

发明内容

本发明的目的是提出一种操作简便、成本低廉可重复使用的一种利用硅橡胶管对模具分模面密封的方法。本发明的技术解决方案是，

(1)在上成型模或下成型模的分模面上制出放置硅橡胶管的“Ω”型凹槽；

(2)将硅橡胶管放置在“Ω”型凹槽中，硅橡胶管的两端分别套接两个转接接头，转接接头后端的法兰盘固定在上成型模和下成型模上；硅橡胶管从转接接头的中心孔穿出后，反翻包裹在转接接头的外圆上，用压盖将硅橡胶管的端头挤压在转接接头上，其中一端的压盖通过单向阀门与充气管路连接；

(3)打开气源向硅橡胶管充气将模具的上成型模和下成型模的分模面贴合。

所述的转接接头的后端为法兰盘与上成型模和下成型模固定，转接接头的前端为锥形与压盖螺纹连接。

当硅橡胶管的外径为8mm，壁厚1mm时，充气压力为0.5MPa。

本发明具有的优点和有益效果，本发明针对采用抽真空方法成型的比较复杂分半模具提供一种硅橡胶管充气法密封技术，通过向硅橡胶管内充正压气体实现对模具分模面的密封，从而保证在抽真空加温加压成型产品的过程中整个模具的气密性，以改进分半模具传统密封方法操作繁琐、控制困难的问题，简化密封操作，使加压密封过程可控，提高产品质量，降低报废率，避免了传统密封方法在对大型模具密封时的弊端。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是图1的A-A视图。

具体实施方式

下面对本发明做进一步详细说明。参见图1，硅橡胶管充气法密封技术，需要一个密封系统，由硅橡胶管1、转接接头2、压盖3、单向阀门4、充气管路5组成。该密封系统用于采用抽真空方法成型的比较复杂分半模具，其密封方法是，

(1)在上成型6模或下成型模7的分模面上制出放置硅橡胶管的“Ω”型凹槽；

(2)将硅橡胶管1放置在“Ω”型凹槽中，硅橡胶管1的两端分别套接两个转接接头2，转接接头2后端的法兰盘固定在上成型模6和下成型模7上；硅橡胶管1从转接接头2的中心孔穿出后，反翻包裹在转接接头2的外圆上，用压盖3将硅橡胶管1的端头挤压在转接接头2上，其中一端的压盖3通过单向阀门4与充气管路5连接；

(3)打开气源向硅橡胶管1充气将模具的上成型模6和下成型模7的分模面贴合。

所述的转接接头2的后端为法兰盘与上成型模6和下成型模7固定，转接接头的前端为锥形与压盖螺纹连接。

当硅橡胶管1的外径为8mm，壁厚1mm时，充气压力为0.5MPa。

将硅橡胶管1安装到复合材料模具的凹槽中，通过向硅橡胶管内充正压气体实现对模具分模面的密封。硅橡胶管的长度可根据成型模确定。

实施例

所用的硅橡胶管1为耐高温材料，外径8mm，壁厚1mm。制作模具时需要预先在成型模一侧的分模面上制出“Ω”型凹槽，将硅橡胶管1放置到凹槽内，然后用定位销和螺栓对模具进行合模连接，将转接接头2固定在模具的两端。转接接头2为机加结构的钢制零件，一端带有锥度的接头，后面有M24的外螺纹，螺纹长度20mm，接头后端为一方形法兰盘，上面带有四个通孔，用于安装固定螺钉。接头中间为一Φ8通孔，硅橡胶管1通过该孔后可以翻到接头前端的锥度面上。压盖3为一钢制回转体零件，一端带有与转接接头2的M24外螺纹相配合的内螺纹，另一端为一M12外螺纹，中间为带锥度回转面的空心结构。该零件通过与转接接头2的M24外螺纹旋合，可以将硅橡胶管1翻边挤压密封住。单向阀门4为一成品，一端带有M12内螺纹与压盖3的螺纹端连接，另一端为快卸结构，可与充气管路快速连接。当单向阀没与充气管路连接时保持密封状态，而与充气管路连接时则单向打开，压力气体通过该阀门进入到硅胶管中。由于另一端的单向阀处于自封状态，故此时硅胶管密封系统中的压力升高，将硅胶管膨胀，紧紧与模具分模面贴合，从而将模具分隔为内外两部分压力区，这样当采用真空袋将铺层产品完毕的成型模具密封后，真空袋内部的区域即为密封区域，可以完成抽真空操作，从而完成对复合材料产品的真空加压问题。

本发明的使用方法是：将密封系统的硅橡胶管安装到分半结构模体的“Ω”型凹槽内，对模具进行合模连接，再将转接接头2固定在模具的两端，把胶管套在接头上，然后依次安装压盖3、单向阀门4，将充气管路5连接到一端的单向阀门4上，打开气源，向充气管路5中充入0.5MPa的压力气体，使硅橡胶管膨胀，这样就实现对分半模具分模面的密封。