[实用新型]一种提高烧结钕铁硼圆环内外径同轴度的成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种烧结钕铁硼圆环的成型模具。

背景技术

烧结钕铁硼圆环主要应用在电声器件中，目前常见的生产工艺流程为：原料→真空熔炼→吸氢破碎→气流磨粉→磁场成型→等静压→真空烧结→磨加工→表面电镀，经过磁场成型工序后，圆环毛坯得以成型，圆环毛坯内外径同轴度的高低对后后续的磨加工成本有较大的影响。专利申请号为200710071571.4的文档公开了带纵向通孔的钕铁硼圆柱形永磁材料成型方法及专用模具，生产的产品即为烧结钕铁硼圆环，该技术采用压制方向为上下方向的磁场压机，先加料压制出半圆，再加料，压制另外的半圆，最后得到完整体的圆环，整个操作比较复杂，另外两次压制存在密度偏差，致使产品经过烧结后圆环的内孔和外径的同轴度偏差较大。另外近期行业内推出了一种压制方向为左右方向的磁场压机，可以实现一次加料压制出圆环，其配套的模具包括左冲模、右冲模、后侧板、前侧板、底板、上板、中心柱、左传压块、右传压块，成型时左冲模、右冲模、后侧板、前侧板、底板、上板和中心柱封闭为圆环成型腔，钕铁硼粉处于成型腔中， 磁场压机的左、右油缸产生的压力传递至传压块、冲模，从而实现对成型腔中料粉的压制，压制完毕后，上板上移，然后拔出中心柱，拆开后侧板和前侧板，移开左冲模和右冲模，从而获得了钕铁硼圆环坯件，此工艺大大简化了圆环的成型难度，是一种比较先进的工艺，但该工艺的缺点是加料阶段左冲模和右冲模的初始位置靠目测确定，容易导致成型腔左、右尺寸不对称，进而影响圆环坯件的内外径同轴度。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种提高烧结钕铁硼圆环内外径同轴度的成型模具，采用该模具成型出来的烧结钕铁硼圆环毛坯内、外径同轴度较高，有利于降低磨加工余量、缩短磨加工工时、从而降低生产成本。

本实用新型的技术方案是，包括左冲模、右冲模、后侧板、前侧板、底板、上板、中心柱、左传压块、右传压块，成型时左冲模、右冲模、后侧板、前侧板、底板、上板和中心柱封闭为圆环成型腔，底板和上板为高磁导率钢，其他部件为低磁导率金属，其特征在于，在左冲模和右冲模两侧的底板上设有左右对称的2-4个定位栓。

所述低磁导率金属是指最大相对磁导率处于1.0~1.1之间的金属，如无磁不锈钢、无磁硬质合金、无磁高锰钢、铜、铝、铜合金或铝合金等。

所述高磁导率钢是指最大相对磁导率大于200的碳钢。

本实用新型的有益效果：当模具处于加料状态时，左冲模和右冲模分别与左、右定位栓相靠，实现左冲模和右冲模的位置限定，使成型腔左右对称，从而使圆环内、外径同轴度得到提高，有利于降低磨加工余量、缩短磨加工工时、降低生产成本。

附图说明

图1为实施例1的主视剖面图；

图2为实施例1处于加料状态初期时的俯视图；

图3为实施例2的主视剖面图；

图4为实施例2处于加料状态初期时的俯视图。

具体实施方式

实施例1：参照图1和图2：

本实施例包括左冲模1、右冲模2、后侧板3、前侧板4、底板5、上板6、中心柱7、左传压块8、右传压块9。在左冲模1、右冲模2两侧的底板5上共设有4个定位栓10。

本实用新型的工作过程如下：将后侧板3和前侧板4插入底板5上的凹槽中，然后将左冲模1和右冲模2凹面相对，分别插入后侧板3和前侧板4相对的间隙中，左冲模1和右冲模2的背面分别紧靠左定位栓和定位栓，左冲模1、右冲模2、后侧板3、前侧板4、底板5、上板6和中心柱7封闭为圆环成型腔，钕铁硼磁粉处于成型腔中。 磁场压机的左、右油缸产生的压力传递至传压块、冲模，从而实现对成型腔中料粉的压制，压制完毕后，上板6上移，然后拔出中心柱7，拆开后侧板3和前侧板4，移开左冲模3和右冲模4，获得钕铁硼圆环坯件。由于定位栓10限定了左冲模1和右冲模2的初始位置，保障了成型腔的左右对称度，因而获得的钕铁硼圆环坯件内外径同轴度较高，坯件经真空烧结后内外径同轴度可达到0.3mm以内，大大降低了磨加工难度。

实施例2：

参照图3和图4：

本实施例与实施例1不同的是：在左冲模1、右冲模2两侧的底板5上共设有2个定位栓10。

本实用新型的工作过程如下：将后侧板3和前侧板4插入底板5上的凹槽中，然后将左冲模1和右冲模2凹面相对，分别插入后侧板3和前侧板4相对的间隙中，左冲模1和右冲模2的背面分别紧靠左定位栓和定位栓，左冲模1、右冲模2、后侧板3、前侧板4、底板5、上板6和中心柱7封闭为圆环成型腔，钕铁硼磁粉处于成型腔中， 磁场压机的左、右油缸产生的压力传递至传压块、冲模，从而实现对成型腔中料粉的压制，压制完毕后，上板6上移，然后拔出中心柱7，拆开后侧板3和前侧板4，移开左冲模3和右冲模4，获得钕铁硼圆环坯件。由于定位栓10限定了左冲模1和右冲模2的初始位置，保障了成型腔的左右对称度，因而获得的钕铁硼圆环坯件内外径同轴度较高，坯件经真空烧结后内外径同轴度可达到0.4mm以内，大大降低了磨加工难度。