[实用新型]一种新型汽车隔音减震结构

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车技术领域，涉及一种隔音减震结构，特别是一种新型汽车隔音减震结构。

背景技术

目前，车辆已经成为人们日常生活中不可或缺的交通工具，并随着科技的发展，车辆各方面的性能更加优异，从而为人们提供了优质的使用效果。

对于轿车来说，NVH(噪声、振动和舒适性)性能是衡量其档次和品牌的重要标准之一，成为各品牌车型市场竞争力的重要砝码。整车的NVH性能可通过主动控制和被动控制两种方式来提升，在被动控制方面，由于车身结构改动的难度较大，应用具有NVH作用(如吸音、隔音、减振、密封等)的材料进行减振降噪处理是相对简单和必要的。

目前，应用材料进行减振的方式主要有两种，即阻尼减振和加强减振：阻尼减振是通过材料消散钣金的振动能量来达到减振目的；而加强减振是通过材料提高车身钣金的固有频率，从而避免共振。现有车用减振材料多数为单一材料，从而其作用比较单一，阻尼材料不能够起到对钣金刚度的显著增强作用，而加强材料的阻尼性能又不理想，因此其对吸音、隔音、减振、密封等的作用效果差，不能够达到优质的性能。

发明内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种利用材料复合结构提升消音、减震等作用效果的新型汽车隔音减震结构。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种新型汽车隔音减震结构，固连于车辆内侧的钣金表面上，其包括呈板状的本体，其特征在于，所述的本体分为能够实现阻尼减震的隔音减震层，增强钣金刚度的加强层和隔热层。

隔音减震层采用金属粉末丁基橡胶材料制成，该材料的阻尼因子数值相比传统沥青材料更高，而且隔音效果优异，发挥了对钣金的阻尼和隔音作用；加强层采用合成橡胶改性环氧树脂材料制成，其发挥了对钣金刚度的增强作用；隔音减震层、加强层和隔热层三者相叠并与车内钣金平行相贴，从而综合提升了减振作用和隔音效果，其NVH性能相比应用单一材料更为优异。

在上述的新型汽车隔音减震结构中，所述的本体中三层的顺序由里至外为隔音减震层、加强层、隔热层。隔音减震层直接贴靠车内钣金的平面，最外层为隔热层，故热量传递至外层时被有效阻隔。

在上述的新型汽车隔音减震结构中，所述的隔音减震层和加强层之间通过粘合固连。采用丙烯酸酯胶粘剂进行粘合，使其结合稳固、可靠性高。

在上述的新型汽车隔音减震结构中，所述的隔音减震层的底面涂有胶粘剂，胶粘剂外侧附有隔离纸。其采用丙烯酸酯胶粘剂，将隔离纸撕去，即可使用胶粘剂将本体与车身钣金直接进行压敏粘结。

在上述的新型汽车隔音减震结构中，所述的加强层的厚度为1.0mm～1.2mm。该厚度的加强层能够确保车身钣金的刚度，提高钢板的固有共振频率，使其固有频率的数值与车辆发动机和其他子系统的固有频率范围产生明显差值，从而避免产生共振和共鸣。

在上述的新型汽车隔音减震结构中，所述的隔热层采用金属制成。隔热层为铝箔制成，其为优良的隔热材料，使本体具有良好地隔热效果，更利于提升整车的舒适性。

与现有技术相比，本新型汽车隔音减震结构中采用三层材料复合组成，其每层材料具有本材料的特质性能，从而实现减震板具有优质的隔音、减震、加强和隔热等多重作用，大大提升了车体的NVH性能。

附图说明

图1是本新型汽车隔音减震结构的平面结构示意图。

图中，1、本体；1a、隔音减震层；1b、加强层；1c、隔热层；2、钣金。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本新型汽车隔音减震结构呈平贴固连于车辆内侧的钣金2表面上，其包括呈板状的本体1，本体1分为能够实现阻尼减震的隔音减震层1a，增强钣金2刚度的加强层1b和隔热层1c。

隔音减震层1a为金属粉末丁基橡胶材料，加强层1b为合成橡胶改性环氧树脂材料，隔热层1c为金属铝箔制成。将铝箔与合成橡胶改性环氧树脂材料层贴合并经过预高温烘烤硬化，之后在合成橡胶改性环氧树脂材料层的外露侧面上涂抹丙烯酸酯胶粘剂，从而使该侧面与金属粉末丁基橡胶材料层粘合，将金属粉末丁基橡胶材料层的外露面继续涂抹丙烯酸酯胶粘剂，并胶粘剂外侧附有隔离纸。整个板材在车辆总装工序中使用，实现减少了对车身油漆烘烤线的能耗。