[实用新型]齿轮磨床夹具装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及夹具，尤其涉及一种齿轮磨床夹具装置。

背景技术

(一)齿轮加工工序

加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准(孔和端面)的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。

第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。

加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。

加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面(孔和端面)进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。

(二)定位基准的确定

定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。

1)内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。

2)外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。

现有的齿轮磨床夹具多为三爪卡盘，结构复杂，定心效果不如本实用新型效果好。且三爪卡盘安装不如本实用新型方便。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种齿轮磨床夹具装置。

齿轮磨床夹具装置包括气缸、底座、固定套筒、齿轮卡盘、左压板、右压板及紧固螺钉；气缸固定于底座上，固定套筒固定于底座上，左压板和右压板分别固定于齿轮卡盘的内外两侧，由紧固螺钉压紧，紧固螺钉一端拧在气缸的输出轴上。

本实用新型用于对齿轮进行夹紧，安装于齿轮磨床上，齿轮磨床用于加工齿轮内孔。将气缸固定于底座上，启动气缸，气缸推杆回拉，将齿轮卡盘回拉，固定套筒固定于底座上；齿轮卡盘有一定的弹性，外表面为锥形面，被拉动时齿轮卡盘收缩，夹紧齿轮。本实用新型可有效提高齿轮夹紧效率，且操作简单，夹紧过程自动化完成，不需要操作人员具有高的操作水平。

附图说明

图1为本实用齿轮磨床夹具的示意图；

图2为本实用齿轮磨床夹具的剖面示意图；

图3为本实用齿轮磨床夹具的齿轮卡盘示意图；

图中，包括气缸1、底座2、固定套筒3、齿轮卡盘4、左压板5、右压板6及紧固螺钉7。

具体实施方式

如图1～3所示，齿轮磨床夹具装置包括气缸1、底座2、固定套筒3、齿轮卡盘4、左压板5、右压板6及紧固螺钉7；气缸1固定于底座2上，固定套筒3固定于底座2上，左压板5和右压板6分别固定于齿轮卡盘4的内外两侧，由紧固螺钉7压紧，紧固螺钉7一端拧在气缸1的输出轴上。

齿轮固定齿轮卡盘4内，齿轮表面与齿轮卡盘4贴合。启动气缸1，气缸推杆回拉。齿轮卡盘4回拉。固定套筒3固定于底座2上，齿轮卡盘4有一定的收缩弹性，外表面为锥形面，被拉动时齿轮卡盘4收缩，夹紧齿轮。齿轮卡盘4由紧固螺钉7与左压板5、右压板6固定于气缸1推杆上。齿轮卡盘4开有三个槽，齿轮卡盘4与固定套筒3接触表面为锥形，齿轮卡盘4底部开有圆孔。

齿轮磨床夹具装置的使用方法，其特征在于包括以下步骤：

1)齿轮固定齿轮卡盘4内，齿轮表面与齿轮卡盘4贴合。

2)启动气缸1，气缸推杆回拉。

3)齿轮卡盘4回拉。

4)固定套筒3固定于底座2上，齿轮卡盘4有一定的弹性，外表面为锥形面，被拉动时齿轮卡盘4收缩，夹紧齿轮。