[发明专利]一种铁路货车包板式侧墙结构的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铁路货车包板式侧墙结构的制造方法，属于铁路车辆车体制造技术领域。

背景技术

众所周知，在铁路车辆车体钢结构中，主要由底架、侧墙、端墙、车顶等组成，其中侧墙为主要承载部件之一，早期车辆多采用板柱式侧墙，由于板柱式侧墙对铁路机车车辆限界的利用、对侧墙材料强度的利用等方面均存在不足，后期优化产品设计在漏斗车上采用一种包板式侧墙结构，包板式侧墙对铁路机车车辆限界的利用、减轻侧墙重量，提高车辆载重能力有所改进，但由于包板侧墙为圆弧结构，制造难度较大。

前期包板侧墙制造多采用：根据原材料的规格，先将板料滚至成侧墙的圆弧形状，再将各圆弧拼接成侧墙板，该方案由于圆弧形焊缝多，焊接难度较大，焊接成形差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铁路货车包板式侧墙结构的制造方法，解决了背景技术中先拼板后滚圆，圆弧形焊缝成形差的特点，以克服原有技术缺陷，提高包板式侧墙制造质量。

本发明的技术方案是：本发明的铁路货车包板式侧墙结构的制造方法，其步骤是：

(一)板料开卷、预处理；

(二)板料下料、校平；

(三)侧墙板剪裁、拼板；

1)根据侧墙板产品长度和形状要求，剪裁N块等长度单板G01、G02…G0N；

2)将N块等长度单板G01、G02...G0N按顺序分为M组，每组2～4块单板，将每组的几块单板双面焊接，拼成M块大板；

(四)将M块大板分别按要求弧度滚圆成M块圆弧形侧墙板；

(五)侧墙组装、焊接：

1)侧墙外侧面组装、焊接：

将M块圆弧形侧墙板依次吊运到侧墙组装底座胎上，将各块圆弧形侧墙板进行组对，组对间隙控制为1.5～3mm，组对错牙量不大于0.5mm，夹紧固定后定位焊，将定位焊完毕的侧墙板采用配有柔性轨道焊接小车对侧墙板外侧面的焊缝进行连续焊接；

2)将侧墙板翻转后，对侧墙板内侧面进行装夹定位，采用带柔性轨道的焊接小车对侧墙板内侧面的焊缝进行连续焊接。

所述的步骤(三)侧墙板的剪裁原则是：侧墙上侧梁采用拼接上侧梁时，侧墙板拼接焊缝应与上侧梁拼接焊缝错开≥50mm，下侧梁采用拼接下侧梁时应与下侧梁拼接焊缝错开≥50mm，侧墙板拼接应错开隔板位置≥50mm。

所述的步骤(四)滚制M块圆弧形侧墙板过程中，采用标准圆弧样板进行检测，圆弧与标准样板间隙≤20mm。

所述的步骤(一)板料开卷、预处理包括：首先将卷料送至开卷生产线将卷板开为平板，在预处理生产线上进行抛丸除锈预处理，处理后钢材表面清洁度应达到级及以上标准，表面粗糙度为30μm～80μm，抛丸处理后喷涂可焊性金属防锈漆，金属防锈漆干膜厚度为10μm～20μm。

所述的步骤(二)板料校平中，将预处理完毕的板料采用校平设备进行校平，校平后侧墙板平面度达到≤3mm/m²。

本发明的优点：在焊接过程中，拼板板焊缝为长直焊缝可以采用专用工作平台使得焊缝处于平焊位置焊接。此时将原有圆弧形焊缝减少多条，将一种铁路货车包板式侧墙结构的制造工艺简化，采用一种先拼板后滚圆和一种带柔性轨道的焊接小车对包板式圆弧的侧墙焊缝进行焊接，该制造方法，减少了滚圆次数和圆弧形焊缝条数，从而提高包板侧墙制造产品质量，降低制造难度，降低制造成本。

附图说明

图1是侧墙板拼板示意图。

图2是侧墙板外侧面组装、焊接示意图。

图3是侧墙板内侧面组装、焊接示意图。

具体实施方式

本发明的铁路货车包板式侧墙结构的制造方法，其步骤是：

(一)板料开卷、预处理；

(二)板料下料、校平；

(三)侧墙板剪裁、拼板；

1)根据侧墙板产品长度和形状要求，剪裁N块等长度单板G01、G02…G0N；

2)将N块等长度单板G01、G02…G0N按顺序分为M组，每组2～4块单板，将每组的几块单板平焊，拼成M块大板；N由产品长度除以板料宽度来决定。

(四)将M块大板分别按要求弧度滚圆成M块圆弧形侧墙板；

(五)侧墙组装、焊接：

图2是侧墙板外侧面组装、焊接示意图，图3是侧墙板内侧面组装、焊接示意图：图中1是组装定位装置，2是柔性轨道，3是焊接小车，4是胎膜夹紧装置，5是侧墙板。

1)侧墙外侧面组装、焊接如图2：