[实用新型]金属弯头冷挤压成型机的成型脱模装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于加工小型弯头管件的金属弯头冷挤压成型机，特别是指金属弯头冷挤压成型机的成型脱模装置。

背景技术

目前，用于加工弯头管件的金属弯头冷挤压成型机的成型脱模方式与本实用新型中所描述的金属弯头冷挤压成型机的成型脱模方式不同，它没有内模和脱模机构。原有的弯头成型机它的成型是通过钢球穿过钢管成型，这种形式的弯头成型机工作效率非常低，很难满足工厂生产的需要，另外上述工艺制造的产品壁厚偏差范围大。

发明内容

本实用新型克服现有技术存在的不足，提供了一种可靠性高、生产效率高的新型的弯头成型机的成型脱模装置。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，一种金属弯头冷挤压成型机的成型脱模装置，其特征在于：包括有外模、内模、推杆、脱模机构，所述的外模分为上外模和下外模，所述的上外模安装在金属弯头冷挤压成型机的活动梁上，下外模安装在金属弯头冷挤压成型机的下工作台上，上外模相对于下外模成上下移动运动，所述的外模的内腔包括有弯曲部分和直线部分，所述的内模成弯曲状并与外模的弯曲部分的内腔相适配，所述的内模呈翻转设置，内模翻转可构成与外模内腔配合位置和与脱模机构配合的位置，所述推杆正对于外模内腔的直线部分设置，所述的脱模机构包括有支架、脱模块和脱模杆，所述的脱模杆铰接在支架上，所述的脱模块固定设置在脱模杆上。

通过采用上述方案，则可以通过内模和外模的配合，然后再通过推杆推动钢管，使之进入内模和外模之间的型腔中，实现钢管的弯曲，最后，内模翻转，使之与脱模机构配合实现脱模，这样大大提高了工作效率，可以快速的实现钢管的弯曲和取出，并克服了现有生产工艺存在的产品壁厚偏差范围大的问题。

本实用的新型的进一步设置时：所述的支架上设置有翻转板，所述的内模一端固定设置在翻转板上，所述的翻转板固定在支架的连杆上，该连杆的端部设置有齿轮，所述的支架上设置有与齿轮的齿纹啮合的齿条，该齿条通过液压油缸带动成升降运动，所述的内模随齿条的升降成翻转运动。

通过采用上述方案，可以自动实现脱模工序，大大提高了生产效率，另外上述结构比较合理，所以脱模的时候不容易损坏被加工的铁管。

本实用新型的再进一步设置是：所述的脱模杆一端铰接在支架上，另一端上连接有液压油缸，所述脱模杆上设置有长通槽，脱模块通过螺钉设置在长通槽上；所述的支架上设置有控制脱模杆转动的控制开关和控制连杆转动的控制开关，所述的内膜为圆弧形弯曲，且该圆弧的圆心为脱模杆和支架的铰接点。

通过采用上述方案，在脱内模的时候，不会出现卡死或者损坏钢管等一系列差错，保证产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型实施例结构示意图1；

图2是本实用新型实施例结构示意图2；

图3是图2中的A部放大图。

具体实施方式

如图1、2、3所示，一种金属弯头冷挤压成型机的成型脱模装置，包括有外模1、内模2、推杆3、脱模机构4，所述的外模1分为上外模11和下外模12，所述的上外模11相对于下外模12成上下移动运动，所述的外模1的内腔13包括有弯曲部分131和直线部分132，所述的内模2成弯曲状并与外模1的弯曲部分131的内腔13相适配，所述内模2的成翻转设置，内模2翻转可构成与外模内腔13配合位置和与脱模机构4配合的位置，所述推杆3正对于外模内腔13的直线部分132设置，所述的脱模机构4包括有支架41、脱模块42和脱模杆43，所述的脱模杆43铰接在支架41上，所述的脱模块42固定设置在脱模杆43上。在本实用新型实施例中，可以通过内模2和外模1的配合，然后再通过推杆3推动钢管，使之进入内模2和外模1之间的型腔中，实现钢管的弯曲，最后，内模2翻转，使之与脱模机构4配合实现脱模，这样大大提高了工作效率，可以快速的实现钢管的弯曲和取出。

在本实用新型实施例中，所述的支架41上设置有翻转板411，所述的内模2一端固定设置在翻转板411上，所述的翻转板411固定在支架41的连杆412上，该连杆412的端部设置有齿轮4121，所述的支架41上设置有与齿轮4121的齿纹啮合的齿条413，该齿条413通过液压油缸带动成升降运动，所述的内模2随齿条413的升降成翻转运动；通过采用上述方案，实现内模2的翻转比较合理，结构紧凑。