[发明专利]一种高耐磨性的滑板座及制造方法

说明书

【技术领域】

本发明涉及一种汽车部件及其制造方法，尤其涉及一种高耐磨性的滑板座及制造该高耐磨性滑板座的方法。

【背景技术】

汽车双桥上的门式滑板座一般为铸钢件，由于汽车钢板弹簧片在与滑板座的接触面(即滑动面)上重载滑动，因此，接触面须经过渗碳淬火，使其具备一定的硬度，从而提高耐磨性。从目前的工艺分析，表面渗碳淬火工艺性差，不容易达到工艺要求，经常出现早期磨穿或接触面硬度太高而出现脆裂等问题，迫切需要一种替代工艺提高该部位的耐磨性，以求得到一种高耐磨性的滑板座。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种耐磨性和工艺性好的高耐磨性滑板座及其制造方法，以满足汽车市场的需求。

解决上述技术问题的技术方案是：一种高耐磨性的滑板座，所述高耐磨性滑板座的滑动面上、沿滑动面的圆弧方向开有N条相互间保持一定距离的沟槽，沟槽内填满硬钢填料，N的取值一般为4～12。

其进一步的技术方案是：所述N条沟槽均匀分布，沟槽的横断面为半圆形、弧形或倒梯形或倒三角形。

解决上述技术问题的另一技术方案是：一种高耐磨性的滑板座的制造方法，该方法包括下述步骤：

A.预铸沟槽：在铸造滑板座时，在滑板座的滑动面上、沿滑动面的圆弧方向预先铸出N条相互间保持一定距离的沟槽；

B.沟槽表面处理：将沟槽进行表面喷丸处理，消除铸造应力，同时清理沟槽表面杂质；

C.焊接基体预热：将滑动座的焊接基体预热至100-150℃；

D.堆焊沟槽：对沟槽施以硬钢焊条堆焊、使沟槽填满硬钢填料；

E.缓慢冷却；沟槽填满硬钢填料后，将焊接基体自然缓慢冷却；

F.沟槽焊面处理：去掉焊渣，按滑板座滑动面的弧度将沟槽焊面打磨光滑。

由于采用上述技术方案，本发明之一种高耐磨性滑板座及制造方法具有如下有益效果：该高耐磨性滑板座不改变原有滑板座的外形结构，耐磨性能好、成本低，其制造方法简单、操作方便、经济实用、易于推广，且焊接参数可调整控制，可根据实际效果选择合适的硬钢焊条，使接触面(滑动面)达到使用的硬度，保证足够的耐磨性.。

下面结合附图和实施例对本发明之一种高耐磨性的滑板座及制造方法的技术特征作进一步的说明。

【附图说明】

图1～图3：本发明之一种高耐磨性的滑板座结构示意图：

图1-主视图，图2-图1之左视图，图3-图1之俯视图；

图4～图6：原有滑板座结构示意图：

图4-主视图，图5-图4之左视图，图6-图4之左视图。

图中：1-滑板座，11-滑动面，2-沟槽，3-硬钢填料。

【具体实施方式】

实施例一：一种高耐磨性的滑板座，所述高耐磨性滑板座的滑动面上、沿滑动面的圆弧方向开有4条相互间保持一定距离的沟槽，4条沟槽均匀分布，沟槽的排列方向与滑动面的圆弧面之圆心线方向一致，沟槽内填满硬钢填料，所述沟槽的横断面为半圆形，半圆的直径为φ10。

实施例二：一种高耐磨性滑板座，所述高耐磨性滑板座的滑动面上、沿滑动面的圆弧方向开有6条相互间保持一定距离的沟槽，6条沟槽均匀分布，沟槽的排列方向与滑动面的圆弧面之圆心线方向一致，沟槽内填满硬钢填料，所述沟槽的横断面为半圆形，半圆的直径为φ12。

作为上述实施例一和实施例二的变换，所述沟槽的条数可以根据需要确定，一般为4～12条；所述沟槽也可不均匀分布，半圆形横截面沟槽之半圆的直径一般在φ10～φ12之间；沟槽横截面的形状也可以是其他形状、如弧形或倒梯形或倒三角形等，沟槽的深度和宽度一般控制在半圆形横截面沟槽之半圆的直径尺寸范围之内。

实施例三：一种高耐磨性的滑板座的制造方法，该方法包括下述步骤：

A.预铸沟槽：在铸造滑板座时，在滑板座的滑动面上、沿滑动面的圆弧方向按要求的条数和形状预先铸出沟槽；

B.沟槽表面处理：将沟槽进行表面喷丸处理，消除铸造应力，同时清理沟槽表面杂质；

C.焊接基体预热：将滑动座的焊接基体预热至130℃；

D.堆焊沟槽：采用符合GB/T 984-1985要求的EDPCrMo-A4-03焊条，采用手弧焊机焊接对沟槽施以硬钢焊条堆焊，焊接电压为70V，焊条堆焊电流取200A，使沟槽填满硬钢填料，堆焊层硬度满足HRC40-50要求；

E.缓慢冷却；沟槽填满硬钢填料后，将焊接基体自然缓慢冷却，防止裂纹产生；

F.沟槽焊面处理：去掉焊渣，按滑板座滑动面的弧度将沟槽焊面打磨光滑。

实施例四：一种高耐磨性的滑板座的制造方法，该方法包括下述步骤：