[发明专利]一种套筒的多功位冷挤压成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及挤压套的制造技术领域。

背景技术

套筒是一种常用的工具，它的外形为圆柱体，套筒具有中心通孔，中心通孔 包括处于一侧的六方孔段、和另一侧的四方孔段，四方孔段与六方孔段之间有中 圆孔段，六方孔中有横向内沟。目前，制造套筒一般采用车削，工序繁多，尤其 是六方孔中的横向内沟和四方孔的加工难度大、效率低，孔壁比较毛糙，产品质 量无法保证。而且，套筒具有中心通孔较大的特点，因此，用传统的加工手段会 造成剪料重量大大于成型后产品重量，原材料浪费极大，成本较高。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种套筒的多功位冷挤压成型方法，能节 省原材料，降低生产成本，提高产品质量。为此，本发明采用以下技术方案：它 包括断料形成冷挤压料件的步骤，在断料后，设有以下冷挤压处理：

A.对料件的两端整形束边，

B.对料件的两端挖导向孔，其中，对需挖套筒四方孔的一端所挖的导向孔的 孔口呈导向面形状并大于套筒四方孔的孔口，

C.将料件需挖六方孔的端面面朝前方，在导向孔的基础上，挖套筒的六方孔 并延长料件的长度，

D.将料件需挖四方孔的端面面朝前方，在导向孔的基础上挖套筒的四方孔， 孔底形成导向孔段，并延长料件，

E.对所述六方孔的孔壁挖套筒处于六方孔中的横向内沟，

F.在六方孔的孔底挖中园孔和导向孔，

G.冲通四方孔和中园孔之间的料件，形成套筒的小圆孔；

所述冷挤压处理A和冷挤压处理B组合为1个冷挤压工位或不超过4个冷 挤压工位；

所述冷挤压处理C在冷挤压处理B之后进行，或，当冷挤压处理B被分为 多个工位时，可处在冷挤压处理B的最后一个工位中进行；

冷挤压处理F与冷挤压处理E、冷挤压处理C或冷挤压处理D处于同一工 位或单独在一个工位中进行；

冷挤压处理E与冷挤压处理D同工位进行或处于冷挤压处理D之后和冷挤 压处理G之前进行。

冷挤压处理A可以分为1道或2道，即通过一个和2个工位的冷挤压完成 冷挤压处理A的任务，例如，第1工位整形第一个端面，第2工位整形第二个 端面；冷挤压处理B也可以分为1道或2道，即通过一个和2个工位的冷挤压 完成冷挤压处理B的任务，例如，第1工位对第一个端面挖导向孔，第2工位 对第二个端面挖导向孔；冷挤压处理A和冷挤压处理B的组合可以是按照冷挤 压处理A和冷挤压处理B本身的设计工位数，进行排列组合而形成至多4工位 的冷挤压处理，比如，组合后，第1工位整形第一个端面，第2工位对前一端面 挖定位孔，对后一端面整形，第3工位对后一端面挖定位孔，在这种情况下，冷 挤压处理C可以合并在第3工位，这是非常合理的工位顺序，既能实现对料件 的逐步冷挤压成形，提高冷挤压质量，又使不同冷挤压处理能组合在同工位上， 以避免工位过多，影响成本。

当然，冷挤压处理A和冷挤压处理B也可用一个工位或两个工位完成，而 冷挤压处理C在它们之后的工位上进行。

冷挤压处理E最好与冷挤压处理D在同一工位进行，其目的也是使它们能 够有机组合，从而既不影响冷挤压质量，又能尽可能减少冷挤压工位数。

冷挤压是一种塑性加工工艺，它在不破坏金属性质的前提下使金属体积作塑 性转移，达到少切削、无切削而使金属成型。这样就避免了切削加工时形成大量 金属废屑，大量节约钢铁及各种金属材料。

针对目标产品进行工位的设计及工序安排是冷挤压的重点之一，本发明通过 合理勾画工位工序，使套筒能够采用冷挤压的方法制造，速度快，精度高，生产 效率高，能够不采用或采用很少的车削钻孔，剪料重量几乎等于成型后产品重量， 少废料甚至无废料，大大节约原材料，降低生产成本。并且，冷挤压使金属材料 产生塑性变形，使金属内部组织发生变化，拉力方面更加有提高，提高了产品的 机械性能，确保了产品质量，使产品在使用功能上更具优势。

附图说明

图1为本发明所提供实施例的冷挤压工位示意图。

图2为图1的A-A剖视图。

图3为图1的B-B剖视图。

具体实施方式