[发明专利]深水大型导管架陆地建造的吊装方法

说明书

技术领域

本发明涉及吊装方法，尤其涉及一种适用于高、大、重，结构复杂，质量要求高的深水大型导管架陆地建造的吊装方法，属于海洋石油工程领域。

背景技术

在海上石油开发工程中，需要在海上建造采油平台、生活平台、中心处理平台等各种平台。平台一般主要包括：海洋工程组块、水下支撑结构-导管架、单点等海洋工程结构物。这些钢结构的海洋工程结构物一般先陆上进行预制，然后，再运到海上进行组装。

随着我国海洋石油开发不断向深水领域的迈进，深水大型导管架得到了越来越广泛的应用。

目前，导管架安装的水深度已达216米，深水大型导管架的主要特点为高、大、重，结构复杂，质量要求高，对于200多米水深的钢结构的导管架，在陆地上如果采用立式建造，因受履带吊吊高限制，高空吊装作业将无法实现。所以，一般高度超过四十米的导管架在陆地建造时都采用卧式建造的形式，根据现有建造技术，深水大型导管架一般顶部的立面结构需要根据结构重量、体积大小、吊机能力等分成几个小片结构进行扣片式吊装。为了简化导管架的组装工序，将由数个支臂组成的平面框架结构的花片、水平片及立片等主要部件分别预制组装成型，备用。

现有的深水大型导管架采用以下吊装步骤：

第一步：

1、在建造场地的两条平行的滑道上分别摆放上滑道块，在滑道块上进行连续滑靴的预制工作；

2、在两滑道块之间，根据后期需要安装结构的重量计算，按一定间隔摆放数个临时支撑。

第二步：将两根卷制接长完毕的导管吊装上滑靴，并与滑靴进行焊接。

第三步：在两导管之间吊装数个拉筋，并与导管进行连接构成一桁架结构。

第四步：从两导管的一端开始，吊装第一层水平片并与导管进行焊接。

第五步：分别吊装第一层与第二层水平片之间花片并与导管进行焊接。

第六步：吊装第二层水平片并与导管进行焊接。

第七步：按照第四步、第五步的顺序依次吊装下面的数层的水平片和水平片之间的花片及拉筋，并与导管进行焊接。

第八步：从两导管的一端开始，在已安装的水平片之上吊装第一个顶部立片，并与下面的水平片和水平片之间的花片进行焊接。

第九步：按照从前往后的顺序依次吊装剩余的顶层立片，并进行焊接。

通过上述吊装及焊接作业，将钢结构的深水大型导管架建造完毕。

现有的深水大型导管架在陆地上建造过程中的吊装方法主要的缺点如下：

1.第八步和第九步的吊装作业需要在结构上焊接多个吊点，且在吊装完成后需要对吊点进行切除和打磨，工作量大且容易对主结构造成损伤。

2.第八步和第九步采用扣片的吊装形式，由于受吊装设备能力的限制，顶层立片均需要分成两到三部分进行分别吊装，结构零散且均为高空组对，对控制整体尺寸精度不利；

3.第八步和第九步中顶层立片的导管与其底部相邻的拉筋之间均需要在超高空进行组对、焊接，大量的超高空组对、焊接工作量，增加了施工的危险性；

4.第八步和第九步由于受设备、空间的限制，高空组对、焊接作业难度比低空大，建造质量不易控制；

5.第八步和第九步中进行顶层立片吊装作业时，被吊结构在高空需要从前向后跨越其下面的大量结构，危险系数加大。

发明内容

本发明的主要目的在于克服现有吊装方法存在的上述缺点，而提供一种深水大型导管架陆地建造的吊装方法，其可以减少一半的超高空吊装的作业量，增加了吊装作业的安全性；且大部分焊接、组对接长作业均在低空进行，有利于控制导管架的整体精度。本发明的另一目的：采用直兜拉节点的吊点形式减少了吊点的制造、焊接及切除工作量；使用一侧导管作为旋转轴，吊机只承担了整片结构约一半的重量，且旋转轴不离开原来的地方，大大降低了吊装的风险。

本发明的目的是由以下技术方案实现的：

一种深水大型导管架陆地建造的吊装方法，包括以下步骤：

第一步：1)、在建造场地的两条平行的滑道上分别摆放上滑道块(101)，在滑道块(101)上进行连续滑靴(10)的预制工作；其特征在于：还采用以下步骤：2)、根据后期需要安装结构的重量计算，沿滑道两侧按一定间隔摆放数个临时支撑(103)、(103’)；

第二步：将两根卷制接长完毕的导管(104)分别吊装上两个滑靴(102)上，并与滑靴(102)进行连接，然后，将另外两根卷制接长完毕的导管(104’)分别吊装在滑道两侧的临时支撑(103)、(103’)上；