[发明专利]以抛圆钢丸为基体配置的喷射清理用金属磨料

说明书

技术领域：

本发明属于金属磨料领域，特别涉及一种以抛圆钢丸为基体配置的喷射清理用金属磨料。

背景技术：

目前国内通用的喷射用金属磨料大部分是以铸钢丸为基体，配以一定比例的的钢丝切段混合而成，在高压气体的推动下，铸钢丸在与金属表面的撞击中发生多次变形、破碎，最后变成粉末状而淘汰。

根据新港船舶重工有限公司的实际检测，这种以铸钢丸为基体的金属磨料每消耗1kg能处理工件面积为6-8平方米。

发明内容：

本发明的目的就在于客服上述现有技术中存在的不足，而提供一种低成本、低消耗的喷射清理用金属磨料。

本发明的技术方案是：一种以抛圆钢丸为基体配置的喷射清理用金属磨料，其特征在于：将抛圆钢丸和钢丝切段按照7-9∶3-1的比例混合。

上述抛圆钢丸和钢丝切段的直径相等。

上述抛圆钢丸和钢丝切段的混合比例为7∶3或8∶2或9∶1。

上述抛圆钢丸的生产方法依照下列步骤进行：①将轮胎专用钢丝或废旧轮胎胎口丝在自然高温炉中加热到450-600℃做淬火处理去除钢丝上的胶和其他杂质；②将上述经过淬火变脆的钢丝通过切丝机进行切断加工使之呈圆柱形小段，长度为直径的1-1.2倍；③将切断后的钢丝放入抛圆机中，以80米/秒的速度反复循环抛射，使之变圆，抛射时间为30-60分钟；④将抛射制圆后的钢丸进行筛分；⑤将筛分后的钢丸进行圆度分选，用选圆器将不圆丸、斜面丸、毛刺丸全部清除。

上述轮胎专用钢丝或废旧轮胎胎口丝化学成分为(重量％)：C：0.6-0.70％、Si：0.1-0.35 Mn：0.3-0.5％、P：≤0.03％、S：≤0.03％、Cr≤0.06％、Ni：≤0.06％，金相组织：珠光体。

上述切丝机在对钢丝的切断过程中，切刀的切削夹角在75°-80°之间。

上述筛分为三层组筛；第一层筛网：切段直径±0.2mm；第二层筛网：切段直径±0mm；第三层筛网：切段直径-0.2mm。

本发明的优点是：由于抛圆钢丸在使用过程中只有磨损没有破损现象，使用寿命是铸钢丸的6倍以上，因此以抛圆钢丸为基体与钢丝切段混合而成的金属磨料使用寿命是传统配方的5-6倍，每1kg用抛圆钢丸为基体的金属磨料喷射处理工件面积为40-80平方米，用户可根据粗糙度的要求自己调整比例即可，在磨料消耗时抛圆钢丸逐渐变小，钢丝切段逐渐变圆，这时只要加入适当钢丝切段就可以了，在这种情况下，就全部剔除了铸钢丸，磨料全部成了珠光体组织，也就达到了永不破碎的效果。

具体实施方式：

一、制作抛圆钢丸：

1、所选原料为轮胎专用钢丝或废旧轮胎胎口丝，其化学成份为(重量％)：C：0.6-0.70％、Si：0.1-0.35Mn：0.3-0.5％、P：≤0.03％、S：≤0.03％、Cr≤0.06％、Ni：≤0.06％，金相组织：珠光体。

2、将胎口钢丝在自然高温炉中加热到600℃，做淬火处理，去胶、杂质以提高脆性，易于切削加工。

3、切丝机对淬火钢丝切断加工，呈圆柱形小段，长度为直径的1-1.2倍。因为胎口钢丝增加了脆性所以减少了切削阻力，能有效的提高效率4倍以上。同时，在切削过程中的斜面段及毛刺大大减少。将切刀的切削夹角由原来的50°-60°改为75°-85°，从而提高道具的使用寿命，能大大减少弯曲段，斜面段。

4、圆钢丸的制作：将钢丝切断放置在抛圆机中，以80米/秒的速度反复循环抛射，使之变圆，抛射时间为30-60分钟。

5、质量检验：在20倍的放大镜下观察抛圆丸无明显棱角、毛刺。

6、筛分方法：三层组筛；

第一层筛网：切段直径±0.2mm。

第二层筛网：切段直径±0mm。

第三层筛网：切段直径-0.2mm。

7、圆度分选：用自制的螺旋式选圆器将不圆丸、斜面丸、毛刺丸全部清除。

二、选择同等直径的抛圆钢丸和钢丝切段，并且按照7∶3或8∶2或9∶1的比例混合，制成以以抛圆钢丸为基体配置的喷射清理用金属磨料。

本发明产品寿命是传统配方的5-6倍，每1kg用抛圆钢丸为基体的金属磨料喷射处理工件面积为40-80平方米，用户可根据粗糙度的要求自己调整比例即可，在磨料消耗时抛圆钢丸逐渐变小，钢丝切段逐渐变圆，这时只要加入适当钢丝切段就可以了，在这种情况下，就全部剔除了铸钢丸，磨料全部成了珠光体组织，也就达到了永不破碎的效果。

对钢板、钢结构件喷射处理，应选用直径≥1mm的金属磨料。对铸件的喷射处理应选用≤1.5mm的金属磨料。