[发明专利]一种火石挤出装置及其挤出方法

说明书

技术领域

本发明是一种火石挤出装置及其挤出方法，属于火石挤出装置及其挤出方法的改造技术。

背景技术

现有传统的打火石采用的生产工艺都是熔炼浇铸在冷的浇铸模中，挤压采用单孔底模挤压，配方主原料是稀土金属、加辅料铁、镁、锌、铜金属元素。铜在打火石合金中会影响和阻礙发火，但在火石挤压过程中，没有铜元素，很难挤压出火石条子。如果能挤出来，也很容易燃烧，加铜元素，主要增大挤压流量，出条顺畅。这种打火石的生产工艺，在中国已有50多年的历史，它的缺点是硬度高，发火性能差，外观也难以做到光滑。这是因为以下原因造成的。

1)由于浇铸模是冷的，浇铸后，在浇铸模中的熔融液在很快降温的情况下，发火相结晶出来的形态是细小弥散分布的，没有长大过程，而本应该在590℃过量的稀土与发火相有一个共晶反应也不明显，造成过量的稀土结晶也很细，整个铸锭很致密，这种铸锭硬度高、脆性小、发火差。

2)用这种铸锭采用单孔挤压出来的火石各方面的性能都不可能好，这是因为挤压是采用单向、利用皮带平面传送的方式进行操作，一定长度的铸锭靠底模面受到压力比承压面小得多。为了保证能从单孔中挤压出来，必须将铸锭加比较高的温度，使铸锭有一定的塑性，但挤压压力也必须较高，才能保证挤得出来。由于单孔出条，挤压速度必须快，加上皮带快速传送拉动，出来的条子尚未凝固，会造成规格不标准，有的被输送带拉伤，表面粗糙。又由于每挤压完一个锭子必须换一个底模，冲换一次塞子，将模芯内的杂质用钻头清除掉，更重要的是套模与底模的温度不能有很好的匹配(套模、底模是靠另外用电热炉加温)，挤压时的始末温度都不一样，出来的火石条也很可能不一样，从而出来的火石也是发火相细小、脆性低、外观差、规格很难一致。以前人们用退火的方法把火石再处理一次，这只能略微改善一点发火时的手感，不能改变发火问题，因为退火则是过量的稀土回复结晶及退提掉挤压产生的应力，对发火相的大小分布是不能改变的。采用单孔挤压装置的装置和工艺及配方，挤出来的火石发火差、硬度高、外观不光滑、劳动强度大。随着打火机行业的发展和激烈的竞争，越来越多的厂家对打火石的发火率和外观提出了更高的要求，以提高产品的质量。

发明内容

本发明的目的在于考虑上述问题而提供一种挤出来的火石发火率高、硬度低、外观光滑洁亮、劳动强度低的火石挤出装置。本发明制作的火石售价比传统火石价格高1-2倍，而且节约用电量达50％(约25kw/小时)，经济效益提高一倍以上。

本发明的另一目的在于提供一种操作简单方便，效率高的火石挤出装置的挤出方法。

本发明的技术方案是：本发明的火石挤出装置，包括有套模、底垫、底板、挤压底模、套模固定压板、挤压杆，其中套模装在挤压杆的外侧，且套模的上部固定在套模固定压板上，挤压底模装设在套模的下部，并通过底垫支承在底板上，其中挤压杆置于加热炉内，加热炉的外侧设置有保温层，挤压底模内设置有若干挤压孔，挤压底模的挤出口连接有成形管，成形管上设置有若干能输入具有压力的保护性气体的进气口。

上述保护性气体是惰性气体。

上述加热炉与底板之间设置有石棉板；加热炉的外侧设置有保温层。

上述套模固定压板上设置有与加热炉相通的能输入一定压力的保护性气体的保护性气体进气口。

上述保护性气体进气口输入的保护性气体是氩气。

上述挤压杆的顶部设置有一台高平台、竖出结构的油压机。

本发明火石挤出装置的挤出方法，其包括如下步骤：

1)将挤压用的套模、挤压底模放入加热炉加热；

2)加热炉加热到500-550℃时，将火石锭子放入挤压套模内；

3)挤压杆顶部的油压机加压，火石锭子在高温下挤压，若干根火石条子同时垂直向下沿底模的若干挤压孔中挤出来；

4)沿底模的若干挤压孔中挤出来的火石条子经成形管，在成形管的进气口中不断输入一定压力的保护性气体，保护性气体能起到冷却挤出的火石条作用，而且又是绝燃的最佳选择，由于保护性气体的比重比空气大，其又能很好地阻止空气从成形管的敞开端进入，从而确保挤出的火石通过成形管，到达成形管出口处时，火石条的温度已经降低100℃左右，此时的火石条子已经凝固成形。

上述步骤4)中的保护性气体是采用氩气和二氧化碳。