[实用新型]制动蹄铁自动钻床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种制动蹄铁自动钻床。

背景技术

汽车鼓式制动蹄铁是汽车运行过程中刹车制动的重要零件，由于汽车功能不同、汽车种类繁多，不同类型汽车鼓式制动蹄铁结构千差万别，给制动刹车蹄铁加工带来诸多困难。目前制动蹄铁圆周径向孔位加工方法，多沿用普通立式钻床采用一孔一钻的人工手动方式进行，定位精度差、生产效率低、工人劳动强度大，极不符合批量生产的加工模式。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种制动蹄铁自动钻床，其采用多轴同时钻孔模式，实现全自动化加工，稳定产品加工精度，降低了工人的劳动强度。

为解决上述技术问题，本实用新型包括：机架，机架上设有基板，基板上连接两个或两个以上的动力头，动力头的下方设胎具和夹具，动力头连接电控装置和液压装置。

基板的两侧都设有动力头。

胎具下部连接工作台，工作台下部连接直线导轨，直线导轨间设滚珠丝杠，滚珠丝杠一端连接工作台，滚珠丝杠另一端连接步进电机。

夹具包括：独立油缸，独立油缸连接拉杆，拉杆上连接加紧杆，加紧杆的一侧呈坡面。

电控装置为PLC控制器。

液压装置包括：油箱，油箱上连接叶片泵，叶片泵连接组装阀，组装阀连接PLC控制器和动力头。

本实用新型采用多轴动力头同时钻孔，大大降低了操作工人的劳动强度，同时，胎具可在PLC控制器的控制下自动给进，实现了操作工人只需将制动蹄铁用夹具加紧在胎具上，本实用新型就可根据操作人员事先设定的参数对制动蹄铁进行自动加工。

附图说明

图1为本实用新型第一种实施方式的结构示意图。

图2为本实用新型图1的剖视图。

图3为本实用新型第二种实施方式的结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示本实用新型的第一种实施方式为：机架1，机架上设有基板2，半环形基板圆周方向上设有3道凹槽，中间1道凹槽为齿圈槽内设齿圈5，其他上、下2道凹槽内每个凹槽内分别设有20个滑块，上、下2道凹槽内各2个滑块共4个为1组，连接一个动力头3，基板上共连接有10个动力头，每个动力头还通过2个调节螺栓连接齿圈槽内的2个调整滑块。基板的一侧连接调整器17，齿圈啮合调整器内设的调节齿轮。当需要调整动力头间夹角时，首先放松滑块与动力头外壳连接的4个螺栓，夹紧与齿圈接触的调整滑块上的调整螺栓，旋拧调整器上的调整杆，调整杆带动与其连接的调节齿轮，从而带动齿圈、与齿圈接触的调整滑块以及动力头移动，当动力头到达预定角度后，拧紧滑块上的螺栓，放松调整螺栓，动力头便固定在基板上的所需位置。依此可进行其他动力头的调整。动力头包括：外壳，外壳内设钻杆6，钻杆前部连接钻头18，钻杆后部连接电动机12，外壳的中部连接液压缸，液压缸内设活塞19，活塞连接钻杆，液压缸的两端有出液管和入液管，出液管和入液管通过管路连接液压装置7的组装阀，使钻头在PLC控制器和液压装置的控制下实现转动和在垂直平面内伸缩，从而完成对制动蹄铁的钻削工作。钻头的下方设有工作台8，工作台上连接胎具4和夹具，工作台下部连接直线导轨，直线导轨间设滚珠丝杠，滚珠丝杠13一端连接工作台，滚珠丝杠的另一端连接步进电机9，步进电机连接PLC控制器11，使工作台可在PLC控制器的控制下精确水平移动，以实现多排钻孔。胎具4包括：在工作台上连接的连接板，连接板上连接扇形固定板，固定板上设有定位销，以固定制动蹄铁。夹具包括：独立油缸14，独立油缸连接拉杆15，拉杆的一端套装在托板16内，拉杆上连接加紧杆10，加紧杆10的一侧呈坡面，加紧杆的一侧呈坡面，一方面是为了在动力头打孔过程托住制动蹄铁，另一方面为了配合胎具将制动蹄铁加紧在工作台上。独立油缸在PLC控制器的控制下，拉紧或放松带有坡面的夹紧杆，以夹紧和放松在胎具上的被加工制动蹄铁。液压装置包括：油箱，油箱上连接叶片泵，叶片泵连接组装阀，组装阀连接PLC控制器11和动力头。液压装置和PLC控制器11为现有技术。

如图3所示本实用新型的第二种实施方式为：其主体结构与第一种实施方式相同，只是在基板的另一侧也连接有动力头，基板两侧动力头结合使用，可实现两排排间孔位间的夹角小于11°的制动蹄铁的加工。

作为本实用新型的改进，动力头可根据实际加工制动蹄铁的径向孔分布结构，可设这置为：2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个、9个、10个。

本实用新型工作时，首先调整动力头的位置，在根据需要的角度调整到位后固定动力头，然后将制动蹄铁放置在胎具上，即可在PLC控制器的控制下自动完成由夹具将制动蹄铁加紧，工作台控制进给，动力头钻孔的一系列操作，极大的降低了操作工人的劳动强度，提高了产品的加工质量。