[实用新型]石油钻井泵导板剖开后加工内孔用工装

说明书

技术领域

石油机械加工技术领域，特别是钻井泵零部件加工。

背景技术

导板是钻井泵动力端的关键零件，其加工精度对传动磨擦副的使用寿命有很大的影响；导板传统的加工工艺是，导筒整体按图纸尺寸将内孔、外圆等加工成，一圆筒刨开成四件导板，然后钻各连接孔制成。这种工艺方法加工成的导板，由于铣开时有很大的变形，导板内孔的曲率与设计理论值有差异，使导板与十字头组装后配合面曲率不匹配，形成局部接触，甚至点接触，使摩擦副在钻井泵运转过程中受力不均匀，易于导致导板拉伤。

发明内容

本实用新型目的是提供一种石油钻井泵导板剖开后加工内孔用工装，以满足新工艺导板加工的需要。

为解决现有导板加工工艺的缺陷，在导板钻孔后增加一道内孔精车工序，以消除导板内孔铣开时所造成的曲率变化，保证导板内孔与十字头外径的配合面积，使泵在运转过程中受力均匀，消除导板拉伤的关键因素，预防导板拉伤，降低泵制造过程中的返修率，节约制造成本，提高钻井泵的质量和使用效率。

在该导板内孔精车工序中，由于导板被分割成四块，精车工序需要对导板固定加工，本实用新型正是基于此提供了一种专用工装。

具体地说，石油钻井泵导板剖开后加工内孔用工装，其整体形状为内孔与导板整体外形吻合的圆筒，在筒壁上开有连接导板与圆筒的连接孔，连接孔中装有连接螺栓；圆筒内孔制有定位止口。

筒壁上的连接孔在圆筒两端并且每一端制有8个均用分布的连接孔。

本实用新型有益效果：

1)保证了导板内孔的行为公差及加工精度；

2)提高了导板与十字头配合曲率的匹配性，确保了导板与十字头的配合面积；

3)降低了导板拉伤率，节约了返修费用，减少了员工的重复劳动；

4)提高了钻井泵的制造质量，降低了生产成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图(与被加工导板配合状态)。

图2为被加工的导板示意图。

图3为图2中A-A视图。

图4为图2中B-B视图。

具体实施方式

如图1所示，石油钻井泵导板剖开后加工内孔用工装，其整体形状为内孔与导板整体外形吻合的圆筒1，在筒壁上开有连接导板与圆筒1的连接孔2，连接孔中装有连接螺栓3；圆筒1内孔制有定位止口4。筒壁上的连接孔2在圆筒1两端并且每一端制有8个均用分布的连接孔2。

本实用新型工装是模拟导板组装成的模式，以消除铣开变形，具体加工方法是：精车内孔时按图纸尺寸留一定余量，按图纸尺寸及工艺要求加工其余各部成，导板钻孔工序后，再将四件导板5用沉头螺丝固定在车用工装内，然后上数控车床找正，按图纸车导板内孔成，这样加工成的导板，可以消除导筒铣开成四件导板时的变形，保证图纸设计要求的导板曲率，提高导板与十字头曲率的匹配性，确保导板与十字头的配合面积，预防钻井泵运转过程及用户使用过程中的导板拉伤，提高钻井泵的使用效率。

如图1所示：工装是模拟机架与导板的组装工况，工装内孔有一定位止口，工装内径也有定位配合尺寸，将4片导板分别组装于工装内，每片导板和工装之间用4条沉头螺栓连接，使4片导板再次形成一个整园，然后上机床，按工装内孔及端面找正加紧，重新按图纸尺寸车内孔成，即可完成实际目标。