[发明专利]一种一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及机械加工工艺领域，特别提供了一种一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺。 

背景技术

目前，在差速器壳内表面的加工工艺中，通常采用多次定位加工，操作者的体力劳动强度大，成本高，加工效率低，被加工差速器壳的精度低，因此，迫切需要能有方便高效的加工工艺。 

发明内容

本发明的目的是为了提高加工效率和精度，提供了一种一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺。 

本发明提供了一种一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺，其特征在于：所述的一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺为一次装夹，采用液压动力卡盘，配专用夹爪，直接夹紧工件1定位面，消除了工件1的定位误差；工件1在一次装夹后，首先完成差速器壳的内球面，然后完成两内端面及轴承孔工序的关键部位加工；大大减少工件1的每次安装误差；现在在专用数控机床上加工差壳内球面或两内端面采用的刀杆受力分析，车球面刀2与推杆7是装在刀杆套8内，刀杆套8与附具3相连，附具3固定在机床滑板上；推杆7后面与驱动装置的连接杆相连，当车球面刀2伸进刀杆套8外的加工件1后，在驱动装置的作用下，车球面刀2竖起，直接加工差速器壳的内球面； 

切削力直接作用在刀杆套8与车球面刀2的定位面上，力通过刀杆套8作用在附具3至机床上，另一方向是来自液压或伺服电机驱动力，通过推杆7的连接柄、车球面刀2作用在刀具的定位面上，因此它与刀的切削力都是作用在刀具的定位面上，即通过刀杆套8附具3体作用在机床上，所以该套刀杆刚性好，承受力大。它的切削深度3-6mm，线速度为100-120m/min；，是以前刀具的2倍。 

不改变工件1的装夹，直接由划端面刀6加工差速器壳的两内端面及轴承孔。 

所述的驱动装置为伺服电机驱动装置4或液压驱动装置5。 

所述的一次性完成整体差速器壳内部加工部位的加工工艺的过程为，手动上工件1，卡盘夹紧工件1→主轴驱动→机床X轴运动至划端面刀6对准工件1中心→机床Z轴快进至划端面刀6进入工件1内部，划端面刀6依靠附具3的液压或伺服驱动伸出刀杆套8外→划端面刀6依靠Z轴在工件1内前后运动加工壳内的前后端面→划端面刀6依靠附具3的液压或伺服驱动缩回刀套内→Z轴快退划端面离开工件1回原位→机床X轴运动至车轴承孔双刃刀车刀对准工件1中心→机床Z轴快进至双刃车刀进入工件1内部→依靠X轴、Z轴运动双刃车刀前后运动加工完两轴承孔→X轴运动双刃车刀对准工件1中心→Z轴快退双刃车刀离开工件1回原位→机床X轴运动至车球面刀2对准工件1中心→机床Z轴快进至车球面刀2进入工件1中心→车球面刀2依靠附具3的液压或伺服驱动伸出刀杆套8外，车球面刀2依靠机床X、Z轴运动加工出工件1的内球面→机床X轴运动球刀套对准工件1中心在附具3的液压或伺服驱动下缩回刀杆套8内→机床Z轴快退回原位→主轴停止卸工件1→依此循环。 

本发明的优点： 

整体差速器壳内部加工工艺采用自定心的专用卡爪，直接夹紧工件定位面，消除了差速器壳工件的定位误差：提高了机床的加工精度；在卡盘夹紧范围内，实现了柔性加工；刀的伸缩是液压或伺服驱动，尤其是轿车的差速器壳内部空间非常小，刀必须走在一定的位置伸出，否则刀碰壳体打刀，用伺服驱动，就可任意位置伸缩，解决了这个大问题，该机床一次装夹工件加工完成的工作，相当于以前差壳传统工艺的4台机床加工完成的工作，节约了成本及提高了生产效率；减轻了操作者的体力劳动，节约了成本支出，提高了被加工差速器壳的精度。 

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明： 

图1为 伺服电机驱动附具结构图； 

图2为 液压驱动附具结构图； 

图3为 车球面刀安装结构示意图； 

图4为 划端面刀结构示意图； 

图5为 工件待加工面示意图；

其中：工件待加工面示意图中，101为I字孔，102为内球面，103为内端面，104为轴承孔。 

具体实施方式

实施例1