[实用新型]具有机身变形补偿装置的钻杆接套挤压液压机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压液压机，特别是C形单柱式机架的挤压液压机。

背景技术

钻杆接套是一种瓶塞形筒形件，其传统的车削加工成型方法，不仅费工费时，而且原材料浪费大。为此拟采用热挤压成型方法，该方法的成型工艺原理如附图1和附图2所示，先将经预热的开设有中心孔的钻杆接套坯料g按轴向水平状态置于下模座h的下凹模f中，上凹模c则通过与垂直油缸的活塞杆a相连接的上模座b与下凹模f密切稳固相配合，然后向模中的坯料中心孔插入挤压模杆也即凸模d，该凸模的尾端与水平挤压油缸的活塞杆e相连接。为实现上述成型工艺，采用C形单柱液压机较为合适，即将所述的上凹模安装于C形机架上梁中的垂直油缸活塞杆下端部所连接的上模座上，下凹模安装于C形机架的下梁即工作台的下模座上，机架的立柱内安装针对模具轴向中心的水平挤压油缸，水平挤压油缸的活塞杆前端部连接凸模。但是本机与传统的C形机身的液压机一样是悬臂受力结构，当安装于上梁中的垂直油缸推动上模座及上模向下与下模座的下凹模合模时，上梁即受到一向上的反作用力而产生一定的刚性变形，即上梁产生一定的挠角，从而影响合模的精度和产品加工质量。

发明内容

本实用新型的目的，是提供一种具有机身变形补偿装置的钻杆接套挤压液压机，以保证工作中钻杆接套模具合模的精确、稳定和可靠性。

本实用新型的技术解决方案是：它包括C形单柱式机架，机架上梁中部安装的垂直油缸，垂直油缸活塞杆下端部连接的上模座，机架下梁即工作台上安装的下模座，机架立柱内安装的针对模具轴向中心的水平挤压油缸，水平挤压油缸的活塞杆前端部连接的水平滑块，水平滑块前端部连接的挤压模杆连接套，而其垂直油缸活塞杆下端部制成球头，球头通过球铰座与上模座相连接，上模座四角上还安装有四根向上穿过上梁水平筋板导孔的导柱，另设有一前侧导板，其下端部与上模座的前侧固定连接，内侧面分别设有与上梁两侧板前内侧端上安装的竖向斜面导轨相配合的竖向滑轨。

本实用新型的有益效果是：上模座设置的四根导柱保证了上模座的基本定位，其侧导板又进一步地稳定了上模座的左右向定位，当工作中机架受力发生上梁挠角形变时，垂直油缸活塞杆与上模座的球铰连接机构则自动补偿了机架上梁挠角形变，从而确保了上模与下模的精确合模，保证了产品加工质量。本实用新型结构合理，重复定位精度高，各运动部件均设有自动润滑装置，运动灵活自如，稳定可靠，操作简便。

附图说明

图1为钻杆接套热挤压成型前加工装置结构原理图。

图2为钻杆接套热挤压成型中加工装置结构原理图。

图3为本实用新型的侧剖面结构示意图。

图4为图3的B部结构放大示意图。

图5为图3的A-A剖面结构示意图。

图6为图3的C-C剖面结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图以实施例对本实用新型作进一步说明。

C形机架的下梁即工作台1上通过键销2固定有下模座3；C形机架上梁16的中部固定有垂直油缸15，其液压油路与液压泵17相连接，垂直油缸活塞杆10下端部制有缩颈9，缩颈下方的杆端制成球头8，球头8配接有下端部嵌入上模座凹槽的球铰座5，活塞杆缩颈9处安装有其外径大于球铰座外径的卡颈压圈7，在卡颈压圈周边用螺钉6与上模座4相连接；上模座4的四角通过法兰34安装有四根垂直向上穿过上梁水平上筋板13、下筋板14导孔的导柱12，水平上筋板13、下筋板14的导孔中安装有与导柱12周面密切配合的青铜材质的润滑导套27，导套27的上平面内缘通过定位法兰28安装有防尘圈29；前侧导板11的下端部与上模座4的前侧面固定连接，其内侧面分别设有与上梁两侧板33前内侧端部安装的竖向斜面导轨32相配合的竖向滑轨31，在斜面导轨32与竖向滑轨31之间，以及前侧导板11左右两端内侧与上梁两侧板33的前端面之间均设有摩擦润滑垫30；机架立柱18内安装的针对模具轴向中心的水平挤压油缸21，其活塞杆22前端部通过法兰23连接有方块形的水平滑块24，方块形水平滑块前端部通过法兰25连接有挤压模杆连接套26，而方块形水平滑块四角呈45°截面角，其截面分别与安装于机架立柱两侧板35的内侧导轨垫板36上的四根水平导轨20的斜面相配合，水平导轨20的斜面上还固定有摩擦润滑垫37，各水平导轨20的上侧或底侧分别设有挡板19，在挡板19上安装有连接水平导轨20的升降调节螺钉38。