[发明专利]激光模板定位点的制作方法及按此方法制作的激光模板

说明书

技术领域

本发明涉及激光模板定位技术，更具体的说，涉及一种激光模板定位点的制作方法及按此方法制作的激光模板。

背景技术

激光模板印刷应用的很广泛，尤其在表面组装技术领域中。表面组装技术(Surface mounting technology，简称SMT)是一种无需对印制板钻插装孔，直接将表面组装元器件贴、焊到印制板表面规定位置上的装联技术。为了能让印刷模板和所需印刷的PCB能高精度的对准，在模板上需要制作与PCB相对应的定位点Mark。

印刷机靠电荷藕合器件图像传感器(简称CCD)自动识别Mark时，先对模板进行5mm范围内的扫描，计算色差，以确定此处是否为Mark点；因此Mark的内心区域也需要有一定的灰度。再在捕捉Mark的时候是靠捕捉到Mark的边缘来确定Mark的中心坐标，因此Mark边缘的黑度、平滑度对可识别性是至关重要的。

以制作圆形的基准标志(fiducial mark)为例，以往的Mark是用小能量(大概在2W至3W)的激光在不锈钢表面进行扫描，在不刻穿材料的基础上让材料表面局部变黑，扫描的图形由一个圆圈和圆圈内填满的若干条横竖垂直相交的直线组成(如图1所示)。

激光要想在不锈钢表面留下有黑度的痕迹，仅仅是深度够深黑度仍然是不够的，还需要激光留下的刻痕截面是呈阶梯状的，阶梯状的刻痕相互映射，从外面看就会呈现较深黑度的黑色。现有的制作方法仅仅是在不锈钢表面刻一个圆，圆的内部填满一些纵横相交的直线，从定位点的截面看，每个刻痕的深度大都是一样的，只有局部很少的点，由于处于两个刻痕重合的位置，其深度比其他位置深。而仅考这些点是不能形成阶梯的，定位点的黑度不能达到理想要求，影响Mark的自动识别。而且由于作为印刷模板的不锈钢钢板都是很薄的，其厚度大概在0.08-0.25mm左右，激光在不锈钢钢板上刻出纵横相交的直线，刻痕与刻痕之间相交，若激光的功率较小，则整个mark上，刻痕不相交的部分深度都比较浅，很不耐磨；若加大激光的功率，随着刻痕深度的加深，则激光重合的部位很容易刻穿不锈钢钢板。

另外，因为激光在运行的过程中，是一个静止——加速——减速——静止的过程，因此激光刻出的痕迹的宽度和深度是不一致的，激光在对印刷模板进行光刻的时候，激光的强度、激光运行的速度、激光的聚焦点都会对模板的深度起到影响。在起刀点处会落下一个大光斑(直径约0.08mm)，收刀点处会落下一个小光斑(直径约0.04mm)，中间部分(直径约0.03mm)，尤其起刀点的大光斑比收刀点的小光斑直径大很大。由于这种Mark是若干条横竖垂直相交的直线和边缘一个圆圈组成，这就又导致了每个横线的左端点要大于右端点，每个竖线的上端点大于下端点，这就造成左上方的，即第II象限上的圆的轮廓明显较大，第I象限、第III象限次之，第IV象限最小，就造成了Mark的轮廓不够平滑，影响Mark的自动识别。

由于作为印刷模板的不锈钢钢板都很薄的，激光的起刀点处的大光斑和收刀点处的小光斑相互重合，容易刻穿形成针孔，在用此模板印刷如PCB等产品的时候，锡膏会在本不应有孔洞的此针孔处漏下去。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明所要解决的技术问题是提供一种更黑，更耐磨，更容易自动识别的激光模板定位点的制作方法及按照此方法制作的单面和双面带有定位点的激光模板。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种激光模板定位点的制作方法，包括以下步骤：

(a)用激光在模板上以预定点为中心点，以预定外形的最大尺寸为最外边，划一组尺寸依次递减的同心环，相邻两个同心环之间的间距不大于激光光斑平均直径的1/5，同心环之间相互部分重叠，使重叠后的同心环的截面呈阶梯状；

(b)在同心环内的内心区域内刻若干条纵横交叉的直线，该内心区域与同心环之间留有能使得内心区域的最外的激光光斑与同心环之间不互相影响的间距。

所述的步骤(a)中，每个同心环都是由完全重合的两笔画成，激光从同心环的起刀点开始走刀，到达收刀点后，再回到起刀点重复上个动作一次。这样的设计加深了同心环的深度，制作出来的外环不仅黑度足够、耐磨，而且圆度规整，识别容易。