[发明专利]气囊汽车车身的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车领域，具体地说涉及汽车车身材料的制作工艺。

背景技术

目前，传统汽车的车身大都是用金属材料经过锻压、焊接成型后，再装配发动机、车轮及其它配件而组装成为整车的；金属制造的车身虽说具有强度高韧性大的优点，但其成本高，制造工艺复杂，最大的缺点是防撞性差，易变形，不易修复，司乘人员不安全。

发明内容

本发明的目的是克服上述缺点，提供一种用高弹性橡胶与各种纤维帘线(尼龙帘线、聚酯帘线、钢丝帘线等)制作的橡胶弹性材料或PVC复合材料等，制成的充气式气囊车身而取代金属材料车身的气囊汽车车身的制作方法。

为达到上述目的，本发明首先选用高弹性橡胶与各种纤维(天然纤维、化学纤维、金属纤维)等织成的帘布，经过与橡胶缠绕硫化成形的高强弹性抗压材料，然后按照车型部件的结构尺寸量好裁剪，把裁剪好的高强抗压弹性材料按各部位组合连接粘合，连接粘合处要牢固，不能漏气。在选用材料时，因每个部位所承受的力及功能不同，所选用的材料也不同，承受力小的部位可用较薄或单层尼龙帘线橡胶布，受力大强度要求高的部位，可选用双层帘线或加入一层钢丝帘线的橡胶布。有些特殊部位根据其强度，耐冲击性，硬度等要求要选用特殊材料，如加钢丝材料或加入防爆加强筋等。各部件的造形、角度定型、浇注粘合成型。制成的成品须经过气密性试验，合格后方可使用。需要注意的是每个部件均为一个独立的气室，有些部件在一个大的气室内分别分隔成小气室，每个气室均为独立的充气管道与进气管道相连，锁紧总气阀为独立的气囊结构。这样能增大承受力度，每个部件气室外均装有充气阀。有的也可几个部件互相有气道相连，这样整体连贯性较好，充气也较为方便，充气的压力应根据每个部件的特点来把握，有的部位气压高些，有的部位则要求低些。为防止爆破漏气，除有些地方增加防爆筋外(防爆筋的材料可以是橡胶材料，也可以是不同的纤维、钢丝等挂胶后与胶布一起同时硫化，也可以分别处理，然后粘合在一起)。在橡胶布料或PVC复合材料的内层应涂上一种高密性的密封胶膜(一般多用氯化丁基胶)紧紧地贴在橡胶或合成材料内壁上，一旦钉子刺破后，气体不会突然流失，只能从被刺破的地方慢慢漏出(因为内膜收缩堵住洞口，所以气体流失很慢)并且不会爆炸。有的地方一旦撕破，还可以修补。

当把缝制好的各种部件组合、连接、粘合好后，其粘合接口要经过加压硫化或特殊处理，既要保证牢固强度，又要不能漏气，用气管接通气门嘴，把各部件加气，加气达到一定压力后，各组合部件就构成了一个高强度、抗冲击的气囊式气体车体。气囊式气体车体可以是通体气囊式，即：车壳与车梁连接粘合形成一个整体结构的气体车身。也可以是车壳为气囊式，大梁及其它部件为金属材料的汽车结构(动力可用汽油机或电动机等动力系统)。

通过以上描述可知，用本发明的气体结构车体所构成的汽车，可大降低车身重量，减少功率需求与能量消耗，还可以降低汽车生产成本，最主要是它所构成的一个象气囊一样的车体，能吸收大的冲击力并保证司乘人员的安全。

附图说明

图1是本发明车身结构示意图

图2是本发明充气仪表台结构示意图

图3是本发明充气座椅结构示意图

具体实施方式

下面结合附图说明和实例，对本发明作进一步的详细阐述

如图1车头1、车顶2、车尾3、车身侧面4分别用上述方法分别热合成型后，再把各部位连接粘合固定，便构成气囊式客车车身结构，分别对充气阀充气，便形成一个气囊式客车。

如图2，在做气囊车身之前，先设计好车型，然后做出模具，再把复合橡胶材料放在模具上热压成型。热压时，可以先把外层材料放在模具热压成型，然后把拉带(防爆筋)热合到外壳层上，再把内层整体热合到所有众多拉带上。这样就形成一个橡胶整体车壳。在车壳上设有充气阀，通过对充气阀充气，使整个车壳膨胀起来，形成一个高强度高弹性的车壳。再把充气仪表台、座椅安装到车内，就是一辆完美的气囊式车体，装上驱动部分就可行驶。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或修饰为等同变化的等效实施例，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。