[发明专利]利用铁尾矿制备彩坯釉面仿古砖的方法

说明书

技术领域

本发明涉及陶瓷制造技术领域，更具体地说是涉及釉面仿古砖的制备方法。

背景技术

釉面仿古砖因其具有独特的装饰效果而为人们所喜爱，现有技术的釉面仿古砖其原料包括经过复杂的生产工艺制备而成的色釉料制备构成，色釉料的成本较高同时生产过程中需耗费较多能源；同时其仿古砖原料大都取之于优质矿物资源，在生产过程中同样对环境环境会造成一定的影响。如专利申请号为200610037066.3申请日为2006.08.17、名称为一种采用低温烧结生产仿古砖的方法的发明专利申请，该专利方法是以废玻璃作为主要熔剂原料，以三聚磷酸钠(Na3P5O10)作为次要熔剂原料，辅以其它低价陶瓷原料，制出适合于辊道窑一次快速烧成(烧成时间55分钟，烧成温度≤900℃)的仿古砖，配方范围为：废玻璃42～60％、熟矾土18～25％、白泥15～20％、膨润土3～8％、三聚磷酸钠5～8％、色料3～4％。

而另一方面，在铁矿石开采的过程中，铁尾矿作为废料，一般采用填埋的方式进行处理，不仅污染环境，也造成资源的浪费。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术之不足而提供的一种可充分利用废弃铁尾矿、提高资源的利用效率、节能降耗的生产彩坯釉面仿古砖的方法。

本发明是采用如下技术解决方案来实现上述目的：本发明的利用铁尾矿制备彩坯釉面仿古砖的方法，包括现有常规的釉面仿古砖的生产工艺过程：原料筛选、配料、球磨、过筛、除铁，泥浆均化、喷雾干燥、粉料陈腐、压制成型、干燥、施釉、烧成、磨边，其特征在于，在原料筛选、配料过程中，它是将废弃铁尾矿原料替代原仿古砖的部分坯料和坯体色料，利用尾矿中的金属成分，通过不同价态和不同金属元素的配比，形成复合发色配方，添加在釉面仿古砖的坯料中，经常规工艺制备而成。

作为上述方案的进一步说明，所述废弃铁尾矿原料占釉料和坯料的比例为20-45％。

在球磨工序之前，先将铁尾矿预先磨细、制浆，掺入坯体泥浆，再进行球磨。

所述原料筛选、配料过程中，由于铁尾矿含铝量低，需添加铝成份，保证坯体中足够的铝含量。

所述施釉工序中，是依据坯体膨胀系数，制备相匹配的高遮盖力的化妆土和面釉。

采用上述方案的本发明具有如下有益效果：

1、以铁尾矿等矿物废料代替高品质的陶瓷矿物原料生产高档彩坯釉面仿古砖，降低了生产对优质矿物原料资源的依赖，提高了资源的利用效率，减少了固体废物的排放，大大降低了陶瓷制品的生产成本；

2、利用尾矿中的金属成份，通过不同价态和不同金属元素的配比，形成复合发色配方，取代传统工艺中的坯体着色剂-色料；

3、所利用的尾矿不但替代了陶瓷矿物原料，而且取代了色料，使得色料从矿物到发色只经历“陶瓷烧成”这一个煅烧加热过程，去除了传统色釉料生产过程中的煅烧、粉碎等众多高耗能生产环节以及酸洗等高污染环节，大大降低了陶瓷生产整体能耗及污染；

4、尾矿中的金属氧化物等成份降低了陶瓷煅烧烧成温度，相对于一般生产工艺降低50℃以上，大幅度降低陶瓷烧成能耗。

总之，本发明不但利用尾矿替代陶瓷矿物原料，而且替代了色料，使得色料从矿物到发色只经历“陶瓷烧成”这一步，去除了传统色料生产过程中高温煅烧、粉碎等众多高能耗生产环节以及酸洗等高污染环节，大幅降低了陶瓷生产整体能耗及污染。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图

图2为本发明的烧成曲线图。

具体实施方式

本发明彩坯釉面仿古砖的制备方法是首先按重量比废弃铁尾矿原料30％，与70％的仿古砖的现有釉料和坯料进行混合布料，然后按现有常规的釉面仿古砖的生产方法烧成，并进行表面处理即可。工艺流程如下图1所示经原料筛选、配料、球磨、过筛、除铁，泥浆均化、喷雾干燥、粉料陈腐、压制成型、干燥、施釉、烧成、磨边、分选、包装的常规工艺制备而成。

本发明采用了废弃铁尾矿原料，将之用于仿古砖的坯料中，减弱了陶瓷矿物原料紧缺性危机，减少铁尾矿的排放，同时利用尾矿中的金属成份，通过分析不同价态和不同金属元素的发色机理，形成复合发色配方，取代传统工艺过程中的坯体着色剂-色料，既节约了宝贵的有色金属资源，双养活了因生产色料所导致的高能耗、高污染，生产出节能型陶瓷产品。由于尾矿中的金属成份有利于降低坯体的烧成温度，通过配制与之相适应的低温釉料，可降低陶瓷生产能耗，提升资源的利用效率。

(1)坯料配方设计