[实用新型]层叠式塑胶模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体涉及一种注射成型的塑胶模具。

背景技术

近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用与工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，塑料制品的应用范围也在不断扩大，如：家用电器、仪器仪表，建筑器材，汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。

塑胶模具是一种生产塑料制品的工具，根据生产工艺和生产产品的不同可分为：注射成型模、吹气模、旋转成型模、热成型模等，其中注射成型工艺是塑料加工中最普遍采用的方法，其基本组成部分有：成型装置(凹模型芯，凸模型芯)、定位装置(导柱，导套)、固定装置(工字板，码模坑)、冷却系统(运水孔)、恒温系统(加热管，发热线)、流道系统(唧咀孔，流道槽，流道孔)、顶出系统(顶针，顶棍)。注塑时，模具装夹在注塑机上，熔融塑料经流道系统被注入成型装置(模腔)内，并在腔内冷却定型，然后开模，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑。

传统观念中，一套模具只有一个分型面，一台注塑机合模一次便生成一模成品，然而如上所述，现今人们对塑胶产品需求量的日益增长，对塑模的产量提出更高要求，以现有模具技术来说，为提高生产效率仅能依靠增加注塑机及模具设备来考虑，这些不光是增加硬件成本，增加设备的维护费及消耗的电能、水能等运行费用及人工费均是不小的开销，因此，生产成本的巨额增长严重限制了塑胶行业的发展。

发明内容

本实用新型目的是提供一种能够提高模具成品率、有效降低生产成本的塑胶模具。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种层叠式塑胶模具，包括成型装置、定位导杆机构、流道系统及顶出机构，所述成型装置由左、右侧模及设置于侧模间的中模组成，中模的两侧分别与左、右侧模间构成型腔，所述流道系统自设置于一侧模内的主流道口处，经分流道连通成型装置中的每一型腔；所述侧模及中模通过定位导杆机构连接，该定位导杆机构包括设置于成型装置外侧的支承杆及行程控制装置，所述支承杆的中部固定于中模上，两端分别位于侧模侧壁上的滑槽内，与侧模构成滑动连接，所述行程控制装置的中间对应于中模侧壁的中部定位，两端分别与左、右侧模连接；对应于每一凸模型芯上分别设有一顶出机构，顶出机构由设置于凸模型芯内的顶出元件及其驱动装置组成。

上述技术方案中，所述左右侧模之间设有中模，由中模与侧模配合构成完整的型腔，常见的设置是，中模的两侧均为凹模型腔，与左右侧模上的凸模型芯分别构成两个独立型腔，同时，通过流道系统中的分流道连通至每一型腔内，而对应的凸模上还需设置顶出机构，以便模具开模后产品的脱模，所述的顶出机构可选用现有技术中的顶杆与油缸的组合，由油缸推动顶杆动作，顶出凸模内的成品。所述行程控制装置用于驱动侧模及中模的开合，由于行程控制装置的中点与中模的中心点固定，从而在注塑机驱动一端侧模开启时，带动行程控制装置动作，两个分型面同时开模、同时合模，可保证两个分型面的开模行程相同，以确保产品的质量。

上述技术方案中，所述行程控制装置为三连杆机构，所述三连杆机构中的中间连杆的中点与中模的侧壁中部枢轴连接，连杆机构的两端分别与左、右侧模枢轴连接，构成“之”字形结构。其中，中间连杆中点与中模侧壁的连接轴以位于中模重心位置为优选，为保证平衡，可以在中模两个外侧面上分别设置一组所述三连杆机构。开模时，由一端侧模带动与其固定的连杆移动，该连杆的移动使中间连杆以其与中模中心点为轴点转动，从而达到拉开模具、开启各型腔的目的，又因轴点为连杆中点，主动侧的位移两倍于轴点的位移，由此，相对于轴点，两侧连杆位移的距离相等，以此保证了两个分型面的同步开启。

另一种技术方案是，所述行程控制装置为齿轮机构，所述齿轮机构包括转轴固定于中模侧壁中部的齿轮，分别位于该齿轮上、下方的一对对称布置的齿条，所述齿条的一端固定于一侧侧模上，另一端与齿轮啮合连接。由于上、下齿条对称设置，可以保证两个分型面同时开模、同时合模，且开模行程一样。

进一步的技术方案，还包括一设置于中模底部的支承座，该支承座上设有支架，所述支架的顶端与中模底部固定，底端经设置于支承座上的导轨与支承座滑动连接。以进一步保证中模在开模和合模时的的平稳运动，支承中模部分重量。

同时，可以在所述中模的两个外侧面上，分别设置有上、下支承杆。由4根支承杆进一步保证开模和合模时的稳定性。