[其他]制造模具的方法以及由这方法制得的模具

说明书

一种制作具有由金属烧结材料构成工作面的模具的方法，其特点在于：第一步，在模具体上粘结而烧结金属粉末和合成树脂基粘合剂捏合而成的塑性材料；第二步，将塑性材料成型为工作面；第三步，加热分解塑性材料中的合成树脂基粘合剂并烧结其中的金属粉末得到金属烧结材料。

本项发明是有关用于拉伸，弯曲、修边以及其他压力加工中的模具制造工艺。

制作拉伸、修边，弯曲等加工所用模具的习惯作法是用铸铁铸成一个模坯以及用合成树脂，石膏之类材料制备一个模型。仿照模型研磨模坯形成工作面，将工作面磨成与模型一致。之后，再用相配件成型工作面。此外，在局部工作面上加上衬垫金属，金属衬垫要有高强度的和高耐压性。

然后，仿形研磨金属使工时增加。用相配件磨光的修整也需要很长的时间和许多步骤，金属衬垫在操作时不方便，还将使模具的成本增加。

此外，日本专利出版物公开（kokai）第83704/1984号公布的先有技术为：一种耐磨的共晶合金粉末和作为粘结剂的热塑性合成树脂材料相互混合，搅拌在一起并且形成一片状物，接着将该片状物粘结到基底材料的加强部位，之后加热和烧结。然而，在这些先有技术中，烧结得的产品的形状是不确定的，因为在制造过程中粘结剂被溶解掉，而且片状物保持形状的性能不高。所以其这种缺点在当应用此先有技术于模具工作部分的加强部位时尤为突出，因为这些工作部分尺寸和定位要求很精确。

本发明以设法解决上述问题为目的。

本发明的目的是提供一种经济地制造模具的操作工艺，用这种工艺可能生产一个容易制作，尺寸精度好，即修整精度好的模具，并提供用这种工艺制成的模具。

上述目标是通过提供一种用来制造具有由金属烧结材料组成工作部分的模具的工艺过程来达到的，其步骤包括：将用烧结金属粉末与合成树脂粘合剂捏和得到的片状塑性材料贴在模具体上;加热所述塑性材料，热熔塑性材料中的所述合成树脂粘合剂，并烧结所述金属粉末，从而在模具体上形成金属烧结材料。

特征在于：加热工序之前，所述塑性材料是模压成型的，以使所述工作部分具有预定的形状。初步压制之后，半固化所述塑性材料，研磨所述半固化塑性材料，加工成工作面形状。

如上所述塑性材料是粘在模具上的，并模压成工作部分，所以成型工序是简单的;由于工作面最终是由金属烧结材料组成，所以完成工作面所需时间和步骤可以减少。因此，可以在短时间内制成尺寸精度高的模具，生产成本也大幅度下降。

另外，烧结金属材料的熔渗处理，会显著地提高硬度。

当采用其中一个已加工完的模具作为冲压模型，通过插入其间的一柔性薄片，把用作生成烧结金属材料的塑性材料成型工作面，可保证两个模具都有非常好的定位精度。

此外，当工作面是由第一类塑性材料得到的金属烧结材料和由第二类塑性材料得到的金属烧结材料即固化材料所组成的，第一和第二类塑性材料可用相配件压成工作面的形状。工作面的尺寸精度因此而提高，取消了用相配件磨光和修整，这就使得制造成本和工序大幅度地下降。

最后，要求高强度和高耐压性的局部工作面是由金属烧结材料组成，可以充分发挥其作用并可提高耐用性。

从下述实施例并结合附图，将使我们看出本项发明上述的和其他的目的，特性和优点。

图1至4，根据本项发明的第一个实施例图，其中：

图1 拉伸模具剖面图;

图2 制作凸模的操作工艺图解;

图3 烧结工序中的温度-时间曲线;

图4 制作凹模的操作工艺;

图5至图6，根据本项发明的第二个实施例图，其中;

图5 制作凸模的操作工艺;

图6 制作凹模的操作工艺;

图7 第三个实施例中的凹模制作工艺;

图8至图9，根据本项发明第四个实施例图，其中;