[发明专利]套管、套管制造方法及套管制造装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种套管、套管制造方法及套管制造装置。详细地说，涉及一种使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕、使该重合部位熔接从而形成筒状的套管、套管制造方法及套管制造装置。

背景技术

在现有技术中，使用合成树脂等的套管由采用挤压成形和注塑成形等方法的装置制造成规定长度的管，然后为了将其接合形成为规定的长度对前端部进行切削和扩张等多种加工。

另外，作为别的方法，公开了“具有多层构造的电缆外皮、制造这种外皮的方法及用于实施该方法的机械”(日本特表平11-508005号公报)。

按照该方法，包含由至少2个重合的塑料材料层构成的多层构造，各层由带材构成，这些带材配置成螺旋状，在其侧缘部相互接触和对齐后进行密封，从而进行制造，由这样的方法及装置制造外皮(套管)。

然而，在现有的制造方法中，当制造直径不同的套管时，必须改变制造装置和金属模具等，存在成本高、时间长的问题。

另外，当考虑到制造的套管的保管和运输时，其长度存在界限，为了形成所期望长度的套管，需要在现场将几根套管接合起来的作业。为此，存在为了接合，需要进一步对套管前端部进行加工等其它工序的问题。

另一方面，按照上述现有技术中示出的日本特表平11-508005号公报公开的方法，必须使用至少2个以上的多个带材(与本发明的带板状材料相当)进行制造，当使用多个带材时，为了使带材相互重合，需要改进装置。

因此，在提供例如可在现场简易地制造所期望直径和长度的套管的方法及其装置上存在必须解决的问题。

发明的公开

为了解决上述问题，本发明的套管、套管制造方法及套管制造装置具有如下所示那样的构成。

(1)一种套管，其特征在于：使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状。

(2)如(1)所述的套管，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对该折痕的重合部位进行熔接，从而形成为筒状。

(3)如(1)或(2)所述的套管，其特征在于：上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。

(4)如(3)所述的套管，其特征在于：上述热塑性合成树脂透明或半透明。

(5)一种套管制造方法，使单一的具有规定宽度的带板状材料的端部重合地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而形成为筒状，制造套管。

(6)如(5)所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料设置有平行于其长度方向的至少2条以上的折痕，使该折痕的外侧端部重合地卷绕成螺旋状，对使该折痕的外侧端部重合部位进行熔接，从而形成为筒状，制造套管。

(7)如(5)或(6)所述的套管制造方法，其中，对上述带板状材料的重合部位进行加热并使其卷绕。

(8)如(5)、(6)、或(7)所述的套管制造方法，其中，上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。

(9)如(8)所述的套管制造方法，其特征在于：上述热塑性合成树脂透明或半透明。

(10)一种套管制造装置，由卷绕部、材料供给部、回转部、熔接部、及套管送出部构成；该卷绕部具有卷绕单一的具有规定宽度的带板状材料的心轴；该材料供给部使该带板状材料的端部重合并以螺旋状卷绕地按规定角度供给该带板状材料；该回转部使上述卷绕部回转；该熔接部使卷绕于上述卷绕部的带板状材料的重合部位熔化并使其压接；该套管送出部推压着熔化重合的部位将其从心轴送出。

(11)如(10)所述的套管制造装置，其特征在于：上述材料供给部设置有在将上述带板状材料卷绕到上述卷绕部时对带板状材料的卷绕部分全体进行加热的加热装置。

(12)如(10)或(11)所述的套管制造装置，其特征在于：上述带板状材料由热塑性合成树脂(例如高密度聚乙烯)形成。

(13)如(12)所述的套管制造装置，其特征在于：上述热塑性合成树脂是透明或半透明的。

按照该套管、套管制造方法及套管制造装置，使带板状材料按规定的角度重合端部或折痕地以螺旋状卷绕，熔接该重合部位，从而制造筒状的套管，这样，可简化制造套管的方法，并可使工序也得到简化。

附图的简单说明

图1为将带板状材料安装、卷绕到本发明的第1实施例的套管制造装置时的说明图。

图2为将带板状材料卷绕、熔接到本发明的第1实施例的套管制造装置的心轴时的说明图。