[发明专利]汽轮机大厚度隔板电子束焊接方法

摘要

汽轮机大厚度隔板电子束焊接方法，它涉及一种电子束焊接方法。针对目前大厚度隔板焊接，采用手工焊接或气体保护焊接等工艺存在焊缝成形困难，焊接变形较大，焊缝清理困难，焊接质量难以保证的问题。方法包括以下步骤：划线、装配、检查、点焊、抽真空、焊接、翻面焊接、检查、热处理。本发明用于汽轮机大厚度隔板焊接。

主权项

一种汽轮机大厚度隔板电子束焊接方法，其特征在于所述方法包括以下步骤：步骤一、划线：在内板体(2)、外板体(3)、內围带(4)、外围带(5)及工装上划出水平中分面线，同时在导叶片(1)上划出水平中分面线并在对应位置打眼以便观察；步骤二、装配：按步骤一画好的线，将叶栅放到工装上，根据图纸调整内板体(2)及外板体(3)与叶栅的相对位置，保证内板体(2)、外板体(3)与叶栅的径向装配间隙及轴向错边量都小于0.20mm，用压板及顶紧装置固定；步骤三：检查：按步骤二装配好后，检查所述隔板的残余磁量，使得残余磁量≤1×10‑4T，否则应去消磁，检查内板体(2)与叶栅之间的径向间隙及外板体(3)与叶栅之间的径向间隙分别要求小于0.20mm，内板体(2)和外板体(3)的轴向错边要求小于0.20mm，喉高标准公差基础在±0.15mm内，节圆尺寸超差小于±1mm；步骤四、点焊：按步骤三检查合格后，将內围带(4)与内板体(2)之间以及外围带(5)与外板体(3)之间进行点焊，焊接的方式采用手工焊焊接引弧块、熄弧块和工艺拉筋，拉筋要沿圆周焊满并焊接3‑6mm厚度，引弧块和熄弧块的体积均≤120×80×60mm；步骤五、抽真空：将经步骤四装配好的隔板在真空电子束转台上固定并用百分表找正，放入真空室内，放好叶片防护挡环并固定后，真空室抽真空，使得真空室内的真空度达到7.8×10‑4MPa时进行零件的焊接；步骤六、焊接：按步骤五抽好真空后，启动电子束焊机，调整电子枪的焊接角度，使得电子枪垂直焊缝方向设置，预热内圆焊缝，并对内圆焊缝封焊，然后预热外圆焊缝，并对外圆封焊、焊接外圆焊缝，最后焊接内圆焊缝，加速电压为55～60KV，焊接速度为200～800mm/min，电子束流为50～350mA，聚焦电流为1500～2000mA，电子束在X方向的扫描摆幅为0～5.4，电子束在Y方向的扫描摆幅为0～6.0，枪距为220～320mm，扫描波形为圆形；步骤七、翻面焊接：将经步骤六完成单面焊接的隔板翻转将背面朝上设置，重新固定于工装上面并卡紧，重复步骤五与步骤六，完成隔板背面的焊接；步骤八、检查：按步骤七完成全部焊接后，按设计要求检查喉高及隔板内径和外径尺寸；步骤九、热处理：按步骤八检查合格后的隔板进行热处理，热处理温度为670‑690℃保温时间为6‑8小时，出炉温度≤300℃。