[发明专利]一种三阶段条材优化下料方法无效
| 申请号： | 201010185047.1 | 申请日： | 2010-05-27 |
| 公开（公告）号： | CN101862948A | 公开（公告）日： | 2010-10-20 |
| 发明（设计）人： | 阎春平;刘飞;周青华 | 申请（专利权）人： | 重庆大学 |
| 主分类号： | B23P17/00 | 分类号： | B23P17/00 |
| 代理公司： | 重庆博凯知识产权代理有限公司 50212 | 代理人： | 张先芸 |
| 地址： | 400044 *** | 国省代码： | 重庆;85 |
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| 摘要： | 本发明公开一种三阶段条材优化下料方法，该方法包括逆向优化、正向优化和定长优化三阶段步骤。逆向优化阶段采用基于下料零件数量整数分解的枚举算法；正向优化阶段采用列生成算法，以上一阶段定购的原材料对剩余零件进行下料，并按照利用率阈值，挑选利用率高的下料方式，完成大部分剩余零件下料；定长优化阶段采用贪婪算法，利用市场上可购买的原材料标准规格尺寸，以高的原材料利用率为目标，形成最终整体下料方案。本发明能够在维持原材料高利用率的同时保证下料方案可制造性，可广泛应用于条材下料实际工程中。 | ||
| 搜索关键词： | 一种 阶段 优化 方法 | ||
【主权项】：
一种三阶段条材优化下料方法，其特征在于，采用逆向优化、正向优化和定长优化三步骤，维持原材料高利用率的同时，保证下料方案可制造性；具体包括如下步骤：(1)条材优化任务下达之后，第一阶段采用逆向优化，利用零件和原材料的尺寸关系，以下料方案的可制造性和原材料的高利用率为目标，由零件尺寸反推出合理的原材料尺寸，向厂家定购，完成大部分零件的下料；(2)第二阶段采用正向优化，以上一阶段定购的原材料尺寸对剩余零件进行下料，并设定利用率阈值，挑选利用率高的下料方式，完成大部分剩余零件下料；(3)第三阶段，按照市场上可购买的原材料标准规格尺寸，对最终剩余的少数零件采用定长优化方式进行下料，形成整体下料方案。
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- 本发明提供了一种筒类薄壁件的加工方法，包括步骤S1将待加工坯料沿待加工坯料的长度方向划分为多段基础加工坯料；步骤S2对多段基础加工坯料的内型面和外型面进行粗加工，以形成多段成型加工坯料；步骤S3对多段成型加工坯料逐段进行精加工，当成型加工坯料的上一段的内型面和外型面均加工完成后，再对成型加工坯料的下一段进行加工。由于采用逐段加工的方法对待加工坯料进行加工，因而当对成型加工坯料的上一段进行加工时，后一段成型加工坯料能够为上一段加工提供足够的支撑力，以保证精加工稳定性，还便于操作人员测量产品壁厚，减轻了操作人员劳动强度，提高了生产效率，保证了产品质量，缩短了加工周期。
- 一种全承载客车的脱壳生产工艺-201710051838.7
- 李一鸣;赵风雷;温从田;郭凯 - 安徽安凯汽车股份有限公司
- 2017-01-20 - 2017-05-24 - B23P17/00
- 本发明公开了一种全承载客车的脱壳生产工艺，包括车间流程和工艺流程，车间流程包括焊装车间、涂装车间、底盘车间和总装车间，其中焊装车间与涂装车间相连，涂装车间分别与底盘车间、总装车间相连，底盘车间与总装车间相连；工艺流程包括(1)依次进行工序10和工序11；(2)启动工序11的同时，启动工序20；(3)工序20完成后，再启动工序21和工序30的操作；(4)当工序21和工序30均完成后，再依次启动工序40汇合工序41的操作；(5)当工序41完成后，进行工序50。本发明通过在焊装车间和涂装车间实现了流水作业，并且涂装车间与底盘车间实现并行作业，避免了传统全承载工艺流程中的单一线性工艺，大大缩短了制造周期，提高了工作效率。
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