[实用新型]一种汽车散热器芯体结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车冷却系统领域，尤其是涉及一种汽车散热器芯体结构。

背景技术

汽车散热器作为汽车发动机冷却系统的一个重要换热部件，通常布置在整车前端，汽车散热器主要有上水室、下水室、散热器芯体构成。

散热器芯体作为汽车散热器的子部件，承担着为保证发动机稳定运行而冷却散热的关键作用。发动机运行时，循环水在散热器中流动，并通过高频焊管及散热翅片与流经的空气进行热交换，从而降低水温，进而保证发动机安全稳定地运行。散热器芯体在工作时高频焊管内存有大量的冷却水，由于发动机曲轴周期性地旋转有时会引起散热器芯体共振，加之汽车行驶时的颠簸会产生较强烈的冲击，可能造成散热器芯体高频焊管与主片连接处断裂，造成发动机冷却循环水的流失，进而造成发动机过热而损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种汽车散热器芯体结构，解决现有汽车散热器芯体高频焊管易断裂的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种汽车散热器芯体结构，包括一组散热翅片，设置在散热翅片两侧的散热主片，在每个散热翅片的上下表面分别设置有冷拔散热管和高频焊管，所述冷拔散热管为扁平管结构，在冷拔散热管上下面上沿轴向各设置有一条外筋，所述外筋压在散热翅片上；所述冷拔散热管的内壁上还均匀分布有一组沿冷拔散热管轴向设置的内筋。

优选的，所述外筋为长条状凸起结构，高度为0.3mm。

优选的，所述内筋的截面为三角形结构，高度为0.6mm，所述内筋均匀分布有5个。

优选的，所述冷拔散热管和高频焊管交替设置。

本实用新型的有益效果：本实用新型通过将冷拔散热管和高频焊管间隔设置，改变汽车散热器芯体的固有频率，解决车辆在行驶过程中，由于发动机曲轴周期性地旋转而引起散热器芯体共振导致的高频焊管与主片连接处断裂的问题；在所述的冷拔散热管管身设置有加劲筋，一方面提高冷拔散热管本身的强度，同时可以增加散热面积，提高散热效率，进一步的，还可以解决散热器芯体组装时散热翅片易掉带的问题；进一步的，在冷拔散热管内设置加劲筋一方面可以提高冷拔散热管本身的强度，也可以起到冷却水扰流作用，提高热交换效率。

以下将结合附图和实施例，对本实用新型进行较为详细的说明。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

图2为本实用新型中冷拔散热管的主视图。

图3为本实用新型中冷拔散热管的截面视图。

具体实施方式

实施例，如图1至3所示，一种汽车散热器芯体结构，包括一组散热翅片3，设置在散热翅片3两侧的散热主片4，在每个散热翅片3的上下表面分别设置有冷拔散热管1和高频焊管2，所述冷拔散热管1为扁平管结构，在冷拔散热管1上下面上沿轴向各设置有一条外筋6，所述外筋6压在散热翅片3上；所述冷拔散热管1的内壁上还均匀分布有一组沿冷拔散热管1轴向设置的内筋7。热的循环水流经上述冷拔散热管1和高频焊管2，通过冷拔散热管1和高频焊管2以及两管之间的散热翅片3同外界空气进行热交换，带走发动机工作时产生的热量，保证发动机安全稳定地运行。上述冷拔散热管1和高频焊管2的组合，可以改变汽车散热器芯体的固有频率，解决车辆在行驶过程中，由于发动机曲轴周期性地旋转而引起散热器芯体共振导致的高频焊管与主片连接处断裂的问题。上述冷拔散热管1上下面上沿轴向各设置有一条外筋6，大大提高了冷拔散热管1自身的强度，降低汽车在运行过程中由于颠簸和冲击造成的冷拔散热管1和高频焊管2破裂以及冷拔散热管1和高频焊管2与散热器主片4间焊缝破裂的风险；同时可以更好地夹紧散热翅片3，解决了散热器芯体组装时散热翅片3易掉带的问题。上述冷拔散热管1的内壁上还均匀分布有一组沿冷拔散热管1轴向设置的内筋7，在增强冷拔散热管的强度的同时，可以对管内的循环水起到扰流的作用，大大提高了冷拔散热管3的换热效率。

上述外筋6为长条状凸起结构，高度为0.3mm，以在增加少量成本，又不改变汽车散热器芯体的外部尺寸的前提下，尽可能地增大冷拔散热管1的强度。

上述内筋的截面为三角形结构，高度为0.6mm，所述内筋均匀分布有5个，以在增加少量成本的前提下，尽可能地增大冷拔散热管1的强度和换热效率。

上述冷拔散热管1和高频焊管2交替设置，均布混装，在控制成本的前提下，使汽车散热器芯体的结构尽可能稳定，强度尽可能均匀。

以上所述是对本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型的范围进行限定，故在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型所述的构造、特征及原理所做的等效变化或装饰，均应落入本实用新型的保护范围内。