[发明专利]一种大容量油底壳的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大容量油底壳的成型方法。

背景技术

为了延长柴油机换机油的周期，国内柴油机厂家普遍采用加大油底壳容量的方法进行解决；现有的大容量油底壳包括一个长方形的浅油壳，浅油壳的一端底部设有继续凹陷的深油壳；具有深油壳的油底壳虽然一定程度上增大了储油量，但是深油壳储油有限，且深油壳的深度如果设计较深，则不易通过冲压的方式一体成型，且即使勉强采用冲压一体成型方式，也容易造成油底壳壳壁局部较薄，易破裂的现象，因此，为了制造上述结构的油底壳，现有技术中，通常是采用多段焊接的方式进行焊接成型或者铸造成型，但是，焊接成型的油底壳可靠性差，容易出现漏油现象。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种方便将大容量油底壳进行一体成型，同时能提高产品良率和储油量的大容量油底壳的成型方法。

为解决上述技术问题，本发明包括如下步骤：

步骤1）下料工序，在一块钢板上进行落料处理，从而获得能制成油底壳的胚料钢片；

步骤2）拉伸预成型工序，对胚料钢片进行冲压拉伸处理，从而获得预成型油底壳，所述预成型油底壳包括长方体状的浅油壳，所述浅油壳的顶部设有开口及沿开口边沿平行外延的余留边沿部，所述浅油壳的腔室底部还设有继续凹陷的深油壳；

步骤3）退火工序，将预成型油底壳放入退火炉中加热至500-600℃，保温时间2-3小时，之后出炉空冷至室温；

步骤4）内涨压成型工序，将预成型油底壳放入内涨压成型模具中，使位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳的侧部壳壁外凸从而形成外凸的膨大部；

步骤5）切边工序，将余留边沿部的多余侧边切除从而在浅油壳的开口处保留设定宽度的设定边沿部；

步骤6）翻边工序，将设定边沿部向外下方进行弯折成型。

采用上述步骤制作的油底壳，由于在拉伸预成型工序和内涨压成型工序之间增加了退火工序，因此，可避免在内涨压成型工序中进行拉伸的油底壳壳壁发生壳壁厚度拉伸不均匀或者应力破裂的问题，同时，通过内涨压成型模具可方便将深油壳的侧部壳壁进行外凸从而形成膨大部，因此，实现油底壳具有容积较大的储油腔，同时，通过本发明生产的油底壳是一体成型，因此，质量轻、不易漏油。

步骤2）中的深油壳位于浅油壳长度方向的其中一端底部，位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳侧部壳壁与同侧的浅油壳侧部壳壁处于一个平面，靠近浅油壳端部设置的深油壳的端部壳壁与同端的浅油壳的端部壳壁也处于一个平面。

为了利于浅油壳中的沉积物流入深油壳中，所述浅油壳的壳腔深度向深油壳方向逐渐变深。

步骤4）中的膨大部是通过内涨压成型模具将位于浅油壳宽度方向两侧的深油壳侧部壳壁外凸从而形成的外凸壳壁。

为了实现油底壳具有较好的结构强度，步骤4）包括通过内涨压成型模具从而在浅油壳、深油壳和膨大部的壳壁上形成的外凸或者内凹的加强筋壳壁，所述加强筋壳壁呈长条状。

为了通过内涨压成型模具对油底壳的容积进行再次扩容并定型，所述步骤4）内涨压成型工序包括将浅油壳和深油壳的壳壁进行再次拉伸从而扩充容积的再拉伸步骤。

综上所述，本发明生产的大容量油底壳具有较大储油容积，同时能提高大容量油底壳的生产效率和良品率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细说明：

图1为本发明步骤1）中的胚料钢片的结构示意图；

图2为本发明步骤2）中的预成型油底壳的立体结构示意图；

图3为预成型油底壳通过步骤4）后的立体结构示意图；

图4为步骤6）中油底壳的第一角度的立体结构示意图；

图5为步骤6）中油底壳的第二角度的立体结构示意图。

具体实施方式