[发明专利]一种中间凸缘的加工工艺

说明书

技术领域

本发明属于加工工艺技术领域，尤其涉及一种中间凸缘的加工工艺。

背景技术

中间凸缘产品是重型系列传动总成的部件之一，用于传动轴前后两节直接的连接，作为连接件，其包括内花键、端面齿，端面齿端面与内花键形位公差要求较高，给机加工带来一定的难度。

如附图1所示，现有工艺流程中，机加工部分，三道车加工工序，一道拉花键，而后再一道车加工工序；其存在如下缺陷：

1、现有技术方案中，因定位方式的问题，拉花键工序，质量控制能力，花键大径与大端面形位公差只能控制在0.15，无法满足客户图纸要求的0.05、0.08，须安排OP5工序车加工，花键定位车端面，以满足产品图纸要求，确保产品质量。

2、整体共有方案中，有4道车加工，工序多，加工周期长(约10天)，人员成本高(共需要4人)。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术存在的不足，而提供一种中间凸缘的加工工艺，提高各工序质量控制能力，加工工序合并，减少车加工工步，缩短产品生产周期。

本发明的目的是通过如下技术方案来完成的，包括如下步骤：

1)、三爪卡盘定位，夹持工件小端毛坯面，精车完成工件大端的大外圆、端面、两档内止口的车加工；

2)、三爪卡盘定位，夹持工件大端10mm以加工外圆面，精车完成工件小端的小外圆、内孔端面加工；

3)、将工件小端朝下放置，并放入整体嵌入式工装，以工件大端的大外圆及内端面定位拉削。

作为优选，所述的精车完成工件大端的大外圆、端面、两档内止口的车加工，其工件大端的大外圆公差为0.03mm以内。

作为优选，所述的精车完成工件小端的小外圆、内孔端面加工，其工件小端的小外圆、端面对内孔直径的形位公差为0.01mm。

本发明的有益效果为：首次尝试中间凸缘类产品车加工精车直接到位，验证后工艺可行；新工艺方法，首创中间凸缘拉花键定位小端朝下，大端定位的方式加工，验证后，该定位方式，对加工后形位公差的控制，有很大提升；该产品工艺方式的改进，为我公司该类产品的加工周期缩短了20％，加工成本下降了20％左右，提升了市场竞争力。

附图说明

图1是现有的加工工艺流程图。

图2是本发明的加工工艺流程图。

附图中的标号分别为：1、工件小端；2、工件大端；11、小外圆；12、内孔端面；21、大外圆；22、端面；23、两档内止口；24、内端面。

具体实施方式

下面将结合附图2对本发明做详细的介绍：本发明包括如下步骤：

1)、三爪卡盘定位，夹持工件小端1毛坯面，精车完成工件大端2的大外圆21、端面22、两档内止口23的车加工；

2)、三爪卡盘定位，夹持工件大端10mm以加工外圆面，精车完成工件小端1的小外圆11、内孔端面12加工；

3)、将工件小端1朝下放置，并放入整体嵌入式工装，以工件大端2的大外圆21及内端面24定位拉削。

所述的精车完成工件大端2的大外圆21、端面22、两档内止口23的车加工，其工件大端2的大外圆21公差为0.03mm以内，后续拉花键定位用。

所述的精车完成工件小端1的小外圆11、内孔端面12加工，其工件小端1的小外圆11、端面对内孔直径的形位公差为0.01mm。

本发明的创新点为：

车加工：在车加工中要实现一次装夹完成精加工所有尺寸精车到位。第一道工序:三爪夹工件小端1的小外圆11，精车工件大端2的大外圆21。第二道工序，夹大外圆盘10mm长度，将大端盘厚15.5尺寸，分两档车削，保证大小端外圆同轴度0.01，用于后工序定位使用。

拉花键工序：工装进行改进，改变原有的工件小端1朝上拉削，改为工件小端1朝下，内端面定位，外圆定位，保证花键与车加工外圆及端面的跳动要求。

经过多次工艺试验，数据收集与验证，最终确认，改进后的加工工艺方案，可以在减少加工工序的情况下，确保工件各形位公差满足客户需求。

本次对新工艺方法的实施，全面涵盖了工艺、工装、设备、操作等几个方面，在改进过程中，不断探索和改进，从中吸取了大量理论结合实际工作的经验，对开展其他改进项目，起到了重要的启发作用。

该项目中，实际减少了两道车加工工序，减少机加工成本及人工成本约6元/件。缩短加工周期，以500件/批为例，加工周期由10天缩短为8天。

可以理解的是，对本领域技术人员来说，对本发明的技术方案及发明构思加以等同替换或改变都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。