[发明专利]蜡模成型模具

说明书

本发明公开了一种蜡模成型模具，包括：锁紧上座，锁紧上座的底端设有内凹的第一安装腔，锁紧上座的下方设有成型凹模，成型凹模部分经第一安装腔的开口端插入第一安装腔，成型凹模上设有用于成型蜡模的蜡模基体的成型腔，成型腔的顶端开口。第一安装腔内装设有筋板成型构件，筋板成型构件包括用于密封成型腔的开口端的第一盖板，第一盖板上设有多个插入成型腔内以成型多块筋板的筋板成型活块。第一盖板的上方设有用于在蜡模基体上成型多个深槽的深槽成型构件，深槽成型构件包括多个穿过第一盖板后伸入成型腔内以成型深槽的深槽成型活块。成型凹模的下方连接有出模时将蜡模向上顶出成型腔的凸轮顶出机构。

技术领域

本发明涉及蜡模成型领域，特别地，涉及一种蜡模成型模具。

背景技术

蜡模成型模具的设计及制造对于精铸件有着重大影响，并直接影响成型后蜡模的表面光洁度及尺寸精度，因此蜡模成型模具需满足几个要求：1)保证成型出的蜡模能达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度；2)装拆方便、轻巧、耐用、起模方便；3)压型的各个零件应便于加工。

现需成型的某导向器内环蜡模的结构如附图图1所示，该蜡模带有12个筋板101和12处凸台103，且相邻筋板101之间存在深槽102。现有出模方法分为两种：一是根据蜡模形状将盖板做成凸模，这种比较适合结构简单的零件，如表面为平面的零件，为了避免憋气，可以在平面上设置排气塞；二是根据蜡模形状，拆分成多个活块，然后操作者出模时将活块一个一个向上取出，这种方法比较适合活块较少的零件，比如拆分2～4块就可出模的零件。

而对于带有多个筋板101、凸台103、深槽102内腔的蜡模来说，按常规的出模方法，由于模具内腔复杂，深槽102槽内无法安装排气阀等装置，压制蜡模时，蜡模筋板101及深槽102处与模腔形成较大的包紧力，会造成蜡模憋气，出模时蜡模容易吸附在模具上，一旦蜡模吸附至模具上，由于蜡模收缩及多个筋板101、凸台103处的阻碍，会导致蜡模难以取出，如强行取模，会造成蜡模变形甚至破坏；另外，对于这种结构，如采用拆分多个活块取出，设计活块时还需要考虑活块之间的定位，活块取出时操作步骤繁多，取模完毕后还需要一个个将活块配对还原，操作者劳动强度大、效率低。

发明内容

本发明提供了一种蜡模成型模具，以解决现有的蜡模成型模具出模时存在的蜡模难以取出、活块取出时操作步骤多、操作者劳动强度大、出模效率低的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

一种蜡模成型模具，用于成型带有多个筋板、深槽及凸台的蜡模，蜡模成型模具包括：锁紧上座，锁紧上座的底端设有内凹的第一安装腔，锁紧上座的下方设有成型凹模，成型凹模部分经第一安装腔的开口端插入第一安装腔，成型凹模上设有用于成型蜡模的带有多个凸台的蜡模基体的成型腔，成型腔的顶端开口；第一安装腔内装设有用于在蜡模基体上成型多块筋板的筋板成型构件，筋板成型构件包括用于密封成型腔的开口端的第一盖板，第一盖板上设有多个插入成型腔内以成型多块筋板的筋板成型活块；第一盖板的上方设有用于在蜡模基体上成型多个深槽的深槽成型构件，深槽成型构件包括多个穿过第一盖板后伸入成型腔内以成型深槽的深槽成型活块；成型凹模的下方连接有出模时将蜡模向上顶出成型腔的凸轮顶出机构。

进一步地，成型凹模包括中心型芯，中心型芯包括安装板，安装板上竖直设有插入第一安装腔内以成型蜡模基体的成型柱；成型柱的外圆上装设有用于成型蜡模基体的成型外圈，成型外圈与安装板之间设有用于成型蜡模基体上的多个凸台的成型板，成型柱、安装板、成型板及成型外圈围设成成型腔。

进一步地，安装板呈方型板状，成型柱竖直设置于安装板上，成型板与安装板固定连接；成型外圈由沿其轴线对半剖分的两块成型滑块构成；成型凹模还包括竖直设置于安装板上以对两块成型滑块进行定位的两根定位销；两根定位销分别设置于两块成型滑块的两处对接处，且各成型滑块的两个断面上各设有用于容纳定位销的容置槽。