[发明专利]沸腾床加氢与重油催化裂化组合方法及加氢催化剂

说明书

技术领域

本发明属于重油(渣油)深加工技术领域，特别涉及一种沸腾床加氢与重油催化裂化组合方法，还涉及用于所述组合方法的加氢催化剂。

背景技术

近年来，渣油的深度加工已成为炼油企业提高竞争力的焦点之一。渣油加氢与催化裂化组合，是当前比较热门的组合处理工艺。渣油加氢可以降低渣油中的硫、氮、金属等杂质及残炭含量，提供满足催化裂化进料要求的原料，同时催化裂化的产品分布明显改善，两者组合能够发挥各自的优势，从而实现最优的投资收益。

目前，渣油加氢-催化裂化组合技术中，以固定床渣油加氢与催化裂化组合技术为主流技术。固定床渣油加氢技术受其自身反应机理和操作条件的限制，原料适应性差，进料重金属Ni+V含量不能太高，一般控制在150ppm之下；为了保证催化裂化(Fluid Catalytic Cracking,FCC)进料残炭的要求，固定床渣油加氢进料的残炭也不能太高，一般控制在15％以下。另外，固定床渣油加氢运转周期短，即使在Ni+V小于105ppm(mg/L)，残炭小于15％的前提下，每年也需停工一次，进行卸剂和更换新催化剂，无法与催化裂化装置的长周期运行匹配。除了固定床渣油加氢技术外，市场上还有沸腾床渣油加氢技术，以AXENS公司开发的H-OIL技术和CLG公司开发的LC-FINING技术为代表。其采用下进上出的沸腾床临氢热裂化工艺，可以处理比固定床渣油加氢更为劣质的原料，扩大了渣油加氢的原料范围。另外，沸腾床渣油加氢技术由于催化剂能够在线置换，运转周期长，装置操作灵活。该工艺的转化率高达70％左右，其未转化的渣油一般不可以作为催化裂化装置的进料使用。

中国专利文献CN101875855A公开了一种渣油加氢处理和催化裂化组合方法，渣油原料在氢气和加氢处理催化剂存在下进行加氢反应，加氢反应流出物气液分离，气相循环用于加氢反应，液相不经分馏直接进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油后，催化裂化重馏分与加氢处理原料混合进行加氢反应。该技术可以大量生产汽油，产品比较单一。但市售催化剂多环芳烃的定向加氢饱和功能较弱，多环芳烃组分易在加氢装置与催化裂化装置之间循环积累，增加装置能耗或降低产品选择性；大量催化裂化重馏分返回渣油加氢装置，会增加渣油加氢装置负荷，同时降低了氢分压，进而影响渣油以及馏分油加氢效果，焦炭及干气产率会较大程度增加。当该技术采用沸腾床渣油加氢时，因加氢裂解反应转化率高，氢气主要消耗在裂解产生的轻质产品上，氢气利用率低，对催化裂化原料进行预处理的功能大为降低，经过裂解的加氢渣油裂解性能也较差，在技术经济上已失去与催化裂化装置组合的意义。

中国专利文献CN102041095A公开了另一种渣油加氢处理和催化裂化组合加工方法，将催化裂化反应流出物分离出干气、液化气和汽油馏分，柴油馏分不再进行分离，直接返回催化裂化装置进行循环操作，回炼油和油浆经过滤后进入渣油加氢装置。但该技术渣油加氢裂解程度大，大量的加氢石脑油馏分和柴油馏分随液相一起进入催化裂化装置，不但影响催化裂化装置的操作，也增加了催化裂化装置的负荷；柴油馏分循环回催化裂化装置，裂解生产汽油时，产品选择性差，焦炭和干气产量增加，也造成了资源浪费。另外，在渣油加氢装置中，同样存在裂解反应程度较大和运行周期短、生产效益差的问题。

发明内容

针对现有渣油加氢处理和催化裂化组合加工技术中存在的裂解性能差、经济效益低的问题，本发明实施例提供了一种沸腾床加氢与重油催化裂化组合方法及加氢催化剂，具有加氢阶段裂解率低的特点，可大幅改善产品分布，生产效益高且可有效避免资源浪费。

为解决上述技术问题，本发明实施例提供的一种沸腾床加氢与重油催化裂化组合方法，将重油原料与氢气混合送入沸腾床加氢处理反应器，在加氢催化剂催化下进行加氢反应，将加氢反应产物进行气液分离，将分离出的气相中的氢气循环用于加氢反应，将分离出的液相进一步进行催化裂化反应，回收裂解产物中的裂解产品，将所述裂解产物中的回炼油与所述重油原料混合用于加氢反应；所述加氢催化剂是以硅铝氧化物为载体的颗粒，粒径范围0～300μm，可对包括胶质的重油分子中的芳环进行定向加氢饱和。

优选的，具体步骤为：

S1.将重油原料与氢气混合，从所述沸腾床加氢处理反应器下部进入，向上流动过程中与所述加氢催化剂接触进行加氢反应；

S2.将所述加氢反应产物送入分离系统；

S3.将经所述分离系统分离出的气相中的氢气与新通入的氢气混合返回所述沸腾床加氢处理反应器；